重庆钢铁制造管理部物理检测车间维修组以“算账经营”的务实思维，将每一次检修、每一项改造，都转化为实实在在的效益。他们敢啃“硬骨头”，不迷信“新购”、善用“旧件”，用一串串亮眼的数据交出降本增效的完美“答卷”。

　　五天攻坚：5000元预算压至430元

　　“这些数字根本分不清是1还是2！”加工班班长向小东的焦急，引出了气动打标机的“身份危机”——试样标识模糊，严重影响检验进度。“给我们五天，一定让它清清楚楚！”点检员罗勇接下任务，拒绝购置新设备，大胆提出自主改造，经过团队讨论，最终决定利用闲置的激光打字机，他们自主设计装夹方案；利用旧电磁铁与特种胶水自制装置，重写激光打字程序，最终通过自主改造，仅花费430元便完成升级，不仅试样清晰度大幅提升、质量风险降低，更是节约了5000元的定制新装置采购费用。

　　五小时接力：4475元备件费“零支出”

　　四台服役十年的冲击缺口拉床接连“罢工”：两台因精度丢失报废，两台因电机、油泵故障停机。“等新备件至少要半个月！”加工班长吴印心急如焚。维修组没有坐等，而是把目光转向“退役”设备：“整体报废不等于所有零件都报废。”他们小心拆解两台报废拉床，取出完好的升降电机与油泵，清洗调试后重新装配。仅五小时，“零件接力”让设备恢复运转，不仅避免了因停机造成的生产延误，同时还节约新备件采购费4475元。

　　三小时抢修：化解“断轴危机”，守住百万物流单

　　今年5月以来，船板试样加工量增加近三倍。生产高峰期间，加工锯床的活塞杆突然断裂，三百多件试样待加工，一旦延误，将直接影响产品物流周转。维修组迎难而上，拆缸、焊接、车削、打磨、攻丝……他们凭借手艺“重塑”活塞杆，避免了高价的新设备采购，也杜绝了因采购周期和兼容性问题对生产的影响。重新组装测试后，设备恢复正常。三小时高强度的抢修，为物流订单争取到宝贵时间。

　　截至9月，物理检测车间维修组累计处理故障173次，完成小改小革26项，自主维修251次，节约外委工时费用共计9.485万元。他们用“算得细、做得实”推动降本增效，不仅为车间创造“隐形利润”，更强有力的支持了设备稳定运行。（张曼琳）