近日

　　“厚板产线热装效率提升的协同创新实践与技术应用项目”

　　荣获 2025 年重庆钢铁公司科学技术奖三等奖

　　这份荣誉

　　是对轧钢厂厚板产线技术团队

　　围绕“热”字开展效率攻坚的褒奖

　　“传统观念中，诸多高强度品种钢都比较‘娇贵’，需经过缓冷处理方可进入下一道工序，这制约了热装率的提升。”厚板技术团队负责人郭小龙坦言，“尤其是含 Ni、Cu 的耐候钢和风电钢，因其合金成分复杂，为避免内部出现缺陷，必须下线堆冷长达16小时。”

　　如何让这些钢坯能够“趁热加工”，成为摆在大家面前迫切需要解决的问题。厚板技术团队大胆开展取消缓冷试验，通过细化牌号分类、优化热装方式、精准控制钢坯Als和N元素含量等措施，一步步搭建起稳定可靠的热送热装体系。

　　“曾经‘非冷不可’的钢坯，如今也能够顺利实现热装。”

　　谈到取得的突破，团队成员张利娟语气中充满自豪，“这极大拓宽了热装钢种的范围，为热装率的提升打开了新局面。”

　　热坯在等待入炉的过程中，每一分每一秒都在散失宝贵的热量。为了守住“热量”，团队打出“管理+技术”组合拳。在原料火切区域，用新型氢氧切割技术替代了高耗能天然气的切割枪。

　　“现在切割断面更平整，挂渣也更少，实现了节能、降本。”现场负责火切的操作人员彭峰介绍道。

　　生产组织模式从粗放的“按炉管理”转变为精细化的“按块管理”，灵活调配每一块热坯快速通过火切直接进入加热炉。此外，团队还在热坯堆放区创新性地设置“保温围挡”，如同为热坯覆盖“棉被”，将热坯平均库龄缩短12小时，有效保留余温。

　　热坯快速入炉，对后续轧制的柔性化也提出了更高要求。

　　“热坯不等人，我们要让轧制节奏‘跟得上、轧得顺’。”轧钢工艺技术负责人姚俊波道出关键。为此，团队引入“凸辊形技术”，同时细化轧制计划排程规则，打破原有对轧制宽度的严格限制，实现了厚度与宽度的“柔性轧制”。热送热装计划与轧制计划的高效匹配，减少了因计划冲突导致的热坯等待失温，整条产线的生产节奏也更加流畅高效。

　　通过破解“热”密码，推动厚板产线热装率提升26%，与此同时还带来加热炉能耗降低25%-30%、氧化铁皮损耗减少0.2%、合同交付周期缩短2.11天等综合效益。（黄法、胡庭与、邹兰欣）