重庆钢铁炼钢厂连铸车间聚焦算账经营和精益运营，坚持向管理要效益，刀刃向内、深挖潜能，以“全员参与、精细管理、技术优化”为三大抓手，打出一套精细化管理“组合拳”。7-10月能源成本较去年同期同口径降低0.8元/吨，实现降本约180万元！

　　全员参与，筑牢节能降耗“压舱石”

　　为了让节能意识真正扎根落地，连铸车间创新推行“双层面”管理法，从能源介质管控和岗位责任划分两大维度同步发力，让节能降耗真正成为全车间的行动自觉与文化基因。

　　通过系统性节能培训，员工们不仅掌握了水、电、气等能源的管控逻辑，更清楚了不同工况下的节能技巧；清晰的责任区划分，则让每位员工都明确了自己的“责任田”，做到对辖区内能源消耗“心中有数、管控有方”，实现从“要我节能”到“我要节能”的转变，让“长流水、长明灯”等老大难问题得到根本改善。

　　精细管理，织密闭环管控“防护网”

　　连铸车间着力构建“计划-执行-检查-改进”全链条能源管控闭环，让每一分能源都用在“刀刃上”，能源利用效率大幅提升，让每一项节能措施都扎实落地、开花结果。

　　事前科学谋划，精准制定各类能源介质启停方案，严格规范设备操作流程，从制度源头杜绝空载运行、无效消耗；实时监控，每日紧盯用能实绩与关键指标，一旦出现异常波动，立刻启动分析处置流程，确保用能过程全程可控；事后督查落地，车间领导每周带队开展现场巡查，严查“跑冒滴漏”，对浪费行为形成持续高压管理态势，今年以来，车间累计整治各类能源浪费问题208项。

　　技术优化，激活深层降耗“强引擎”

　　连铸车间以关键工艺为突破口，用技术升级点燃深层降耗引擎，真正达成环保与效益的“双向奔赴”。

　　针对二冷气系统，技术组团队聚焦4号连铸机开展技术攻关。通过上百次生产工艺推演和精准测算，成功将用户端压力从0.35MPa降至最低0.15MPa——在完全保障铸坯冷却质量的前提下，实现二冷气总体用量降低约10%。

　　面对超低排新建除尘风机“大马拉小车”的风量浪费问题，车间主动出击通过增加连锁功能，除尘风机可根据开浇、停浇等不同工况的产尘特性，自动实现启停与高低速智能切换。这一改造不仅让除尘设备与主线生产无缝同步，更实现每月节电超3.4万元。（樊勇 孙知雄）