通过前期精准管控

　　在该公司满负荷生产的挑战下

　　3月以来

　　重庆钢铁压缩空气消耗控制同比降低64%

　　吨钢压缩空气消耗创历史新低！

　　压缩空气，被誉为钢铁行业的“第二能源”。然而它也曾是该公司的一块“短板”，面对吨钢消耗这个“老大难”问题，该公司锚定“极致能效、极致能耗”目标，将压缩空气消耗列为“能源降本工程”的重点攻坚方向。一场由能源环保部牵头，铁、钢、轧各工序协同参与的“成本改善战役”，迅速打响。

　　去年，该公司成立降低压缩空气消耗攻关小组，小组成员奔赴兄弟单位开展全方位对标找差，从统计口径到工艺差异，从使用方式到技术优化，他们不放过任何一个细节。

　　“我们不仅是对标数字，更是在对标中寻找突破的可能。”攻关组负责人回忆道。回来后，他们迅速下发攻关方案，建立全工序压空压减责任网格，形成“天天读、周核算、月评价”工作机制，每个人都扛起了沉甸甸的指标。

　　针对对标发现的问题，能源环保部牵头制定系统性压空压减方案。各工序同步联动、靶向发力：炼铁厂通过风刀项目替代原水渣皮带压空吹扫，从源头“拧紧”消耗阀门；轧钢厂实施层流冷却气吹“按需控制”，实现差异化精准调节；炼钢厂对80余个压缩空气冷却摄像头逐一排查，做到“按需用气”；能源环保部优化工艺创新，以零气耗压空干燥机替代高损耗设备。

　　同时，科学调控空压机出口压力及流量。“每一个用气点都要科学调配，每一度电都要算清楚。”动力车间员工们将精益理念融入日常操作，小改小革层出不穷。

　　为了克服超低排放改造大幅增加压空消耗、生产模式快速变化等挑战，能源环保部管控中心与各工序紧密协作，建立全流程管控体系：每天监控压空与生产使用情况，每周进行消耗复核，每月评估设备能效。

　　“严格督导不是为了处罚，而是要让每个人都绷紧成本这根弦。”能源环保部副部长唐令说。正是这种“严细实”的作风，确保了降耗目标超额完成。

　　今年3月，该公司进入满负荷生产，压空消耗控制措施全面显现效果，在环保超低排大幅增加用气量的情况下，空压机运行数量同比减少3台。各工序通过控制压空消耗开展的工艺小改小革、岗位创新，获得该公司岗位创新一等奖、二等奖、三等奖各1个。

　　“没想到我们平时琢磨的小改造，能带来这么大的效益！”获奖员工田刚满脸自豪。

　　这项在吨钢成本中占比不足1%的小消耗，通过精细化管理与技术革新，预计每年可为该公司节约成本超千万元。这背后，是无数重钢人“为一分钱而努力”的坚持与智慧，更是该公司以“四大成本改善工程”驱动高质量发展的生动实践。（谢家林 樊容容）