今年以来，重庆钢铁能源环保部以全流程精益管理为主线，将“算账经营”深度嵌入能源管控每一环——日跟踪、周复盘、月评价，指标到人、闭环落地。面对管网分区隔离不足、工艺耦合不够、操作标准不细等短板，能源环保部以此为突破口向内要效能，靶向攻坚，精准落实。截至7月，吨钢电耗、氧耗、氮耗、压空耗均实现显著压降，吨钢外购能源成本较去年同期下降23元/t。

　　能源环保部联动炼铁、炼钢、轧钢各工序，组建精益攻坚团队，从“堵漏、调优、立标”三个维度精准发力:

　　堵漏点：组织5个专项小组对全厂氮气管网开展常态化滚动排查，建立漏点台账、明确整改时限，实现问题闭环清零。针对高炉热风炉输灰系统冗余用气问题，通过关闭多余气源、加装盲板封堵等举措，每日可节约氮气1万立方米。同时优化高炉生产操作工艺，将煤气热值稳定在工艺经济区间，使CCPP氮气串入量日均减少14.54万立方米。

　　调结构：3号高炉干法除尘工序率先完成工艺升级，采用了高炉煤气替代传统氮气开展反吹作业，吨铁氮气消耗量较去年同期下降25%。升级转炉氮封控制系统，实现与氧枪智能联锁，在吹炼间歇自动切断氮气供应，杜绝闲置用气损耗。将各类除尘器反吹气源统一由氮气切换为压缩空气，通过优化能源使用结构，从源头上系统性降低氮气消耗。

　　立标准：聚焦高炉、焦化、炼钢三大核心工序，23个用氮场景逐一制定量化操作标准。将高炉气密箱冷却从“固定大开度”变为动态调节；焦化电捕氮气开度按工艺要求精准设定；溅渣护炉吹扫时长由固定改为炉况自适应。7大类标准全部纳入岗位作业指导书，做到“有标可依、有据可查”。

　　降氮最难的不是技术，是观念。“气密箱氮气减量，会不会出事？”面对高炉工序的疑虑，攻关团队带着检测设备蹲守现场，连续跟班实测，将安全底线逐一量化；面对轴封反吹氮气长期常开大的争议，技术人员通过连续实测确定最低安全流量，将标准修订至保证密封效果的最低经济值；检修期间“停机不停气”的老问题，他们通过流程固化彻底扭转……（梁成龙）