在炼铁这套生产系统中，氮气被称为高炉的“血液”，吹扫、输灰、仪表、密封处处离不开它。但这“血液”不便宜，氮气成本不容忽视。

　　近期，重庆钢铁炼铁厂设备管理室的一群人硬是从“气管子”里挤出了真金白银，年预计降本超240万元。

　　某天，能源管理人员王才文在核对能源日报时发现氮气消耗数据异常，一号高炉日均氮气消耗对比同类型高炉要高一些，问题出在哪里呢？

　　他立刻组织技术骨干开展讨论、分析原因，并沿氮气管网一段一段摸排，一个阀门一个阀门核对，终于锁定“元凶”——热风炉输灰系统有“漏气”现象。该系统用氮气推送粉尘，为保障不中断，采用“一用一备”双路设计。但实际运行中，两路气源阀门存在微量内漏，备用管路也在偷偷耗气，加上输灰频次偏高，氮气就这样一点一滴被浪费了。

　　症结找到了，处理起来却不容易。热风炉输灰不畅会直接影响除尘效果，甚至导致设备停运。

　　“风险和效益并存，预案做实、监护到位，这个‘节’就能解开。”

　　团队成员立即研讨制定方案：关闭一路冗余气源，同时加强主路点检频次，安排专人24小时监护。措施实施后，第一天数据出来日消耗较关闭冗余气源前少了1万立方米左右，输灰系统运行正常。

　　对此，团队趁热打铁，将同样方案移植到二号高炉，氮气消耗同样实现下降，两座高炉氮气消耗年降本预计超240万元。

　　更可贵的是，此举措在全厂引发连锁反应，设备管理室趁势推出“氮气精控六条”，包括优化输灰频次、治理管网漏点、建立单炉消耗台账等。各高炉主动对标，形成了你追我赶降消耗的良好氛围。

　　从一根“不对劲”的曲线，到日降本取得成效，炼铁厂用实践证明：效益就在身边，降本永无止境。在钢铁行业微利时代，每一立方米的降本，都是向管理要效益的最好实践。（陈善乾 邓显）