为做好节能降耗工作，宝武集团中南股份炼钢厂以“降电耗、提效率”为核心，全面打响“降低精炼电耗”攻坚战。7月份，炼钢厂两个工序精炼电单耗创下今年以来的最低水平，单月节约用电成本113万元，为全流程降本增效注入了强劲动能。

　　精准把脉，向“转运时间”要效率

　　针对前期转运时间长、等天车及连铸时间过长等制约效率的痛点，炼钢车间打出了一套精益排产的“组合拳”。一方面，建立转运时间日跟踪台账，对超时炉次实行“逐炉分析”，并将其作为硬指标纳入班组考核；另一方面，全面推行“连铸-精炼-转炉”联动排程，确立钢包周转优先排产原则，将工序衔接时间严格压缩，彻底打通生产流转的“任督二脉”。

　　同时，车间充分发挥准时化生产系统作用，将到站时间、开炼时间精准到分钟。通过优化转炉出钢合金化工艺、改善精炼到站条件，大幅减少精炼过程的合金补加。此外，车间严格控制非工艺精炼比，7月份一工序和二工序的非工艺精炼比分别降至2.99%和6.81%，成效显著。

　　保温蓄热，向“红包出钢”要温度

　　钢包的温度是决定电耗高低的关键。为遏制钢包热量流失，炼钢车间严格执行“红包出钢”制度，通过改善烘烤曲线确保空包温度，并立下“偏冷包禁止上钢线”的铁规。同时，强化钢包加盖保温专项检查，规定周转超过2小时必须回烘，从源头上锁住了热能，为降低精炼电耗奠定了坚实基础。

　　数字赋能，向“工艺优化”要质量

　　炼钢车间充分发挥数字化管控优势，建立了高电耗炉次实时拦截机制。当吨钢电耗超标时，系统会立即触发预警；同时，车间推行“每班超标炉次汇总上报、班后会剖析原因”的管理闭环，让每一度电的消耗都清清楚楚，让每一次超标都成为改进的契机，实现了能耗管控的精细化与常态化。

　　在降低电耗的同时，炼钢厂的技术骨干扎根现场，将攻关触角延伸至质量瓶颈。在精炼渣系优化及解决冷镦钢可浇性问题的攻关中，技术骨干通过现场跟班、对比分析，精准锁定了底吹氩气、精炼炉渣状态和软吹效果是影响冷镦钢连浇的主要因素。通过制定改进措施、调整工艺参数、优化精炼渣系，彻底消除了冷镦钢生产不稳定问题，确保了冷镦钢的生产、质量的稳定。

　　精炼电单耗的突破，是转炉提供良好条件、调度高效协同以及精炼操作控制水平全面提升的综合体现，炼钢厂将持续固化攻坚成果，深挖工序潜能，为节能降耗降成本贡献更多“炼钢力量”。（黄宝华）