本报记者 杨悦
当地时间5月21日，在世界不锈钢协会举办的年度行业颁奖典礼上，浦项控股集团的“利用智能一键自动化技术革新不锈钢AOD（氩氧降碳法）精炼工艺”项目获得了技术金奖。
该项目展示了一种对不锈钢冶炼核心环节进行系统化改造的技术路径。本文对其技术背景、实现方式及运行结果进行梳理。
AOD精炼，究竟难在哪里？浦项控股在申报材料中介绍，不锈钢AOD精炼是不锈钢生产中控制难度最高的环节之一。该工艺需在单一反应炉内，在严格的时间窗口期内依次完成降碳、还原、脱氧和脱硫等多项任务。在此过程中，氧气流量、吹炼模式、铁合金及辅料添加量、温度、碳含量等变量之间存在强耦合关系，任何一个参数的调整都可能打破整体工艺平衡。
正因如此复杂，传统AOD操作长期呈现“高手依赖”的现象，即操作高度依赖于熟练操作工的隐性知识储备和实时判断能力。操作工需在多个分散的控制屏幕间，手动整合人机界面、可编程逻辑控制器信号、工艺趋势等多源信息，并基于现场观察与自身经验做出决策。
这种模式存在一些弊端。一是操作结果的差异性。即使在相似的设备和原料条件下，不同操作工的判断差异也可能导致碳终点精度、脱氧效率、冶炼时间和材料消耗等方面的波动。二是信息整合碎片化。关键信息分散在不同的系统中增加了操作工的认知负荷，延长了响应时间，尤其在精炼的快速变化阶段，存在人为失误的风险。三是技术传承面临挑战。高度个性化的操作经验难以标准化，随着经验丰富的操作工退休，这部分“经验性知识”面临流失的可能。
针对上述共性难题，浦项控股给出的方案是一套“一键式”自动精炼系统。
该系统的技术路线核心是部署“白盒”系统，即将操作工的“隐性经验知识”提取并转化为透明、结构化的系统逻辑，告别“黑箱”模型。其一方面采用实时碳含量预测，引入废气质谱分析仪，结合动态冶金模型，对炉内碳浓度进行实时预测，为动态控制提供数据基础；另一方面集成控制平台，将原本分散的人机界面和可编程逻辑控制器系统整合至单一操作平台，实现关键信息和操作功能的一体化。与此同时，浦项控股加强自动化控制与AI（人工智能）辅助，将降碳效率、合金收得率等操作经验固化为控制模型，自动执行氧气调节、物料添加等操作，同时在系统中嵌入了基于AI的相似工况操作指导功能，在废气分析仪离线时，亦可由AI预测模型作为替代方案维持自动运行。
根据世界不锈钢协会公布的信息，浦项控股在旗下一家炼钢厂投运该工艺系统后，一系列指标产生了变化，包括实现了100%的碳浓度控制命中率；与原来的传统方法相比，精炼时间缩短了5%；脱氧命中率提高了2%；在其试点的炼钢厂生产的所有不锈钢钢种中，自动化设备应用率超过95%。根据描述，该系统带来的改变还包括操作工角色的转换，以及辅助材料消耗的减少。这些结果展现了工艺稳定性的优化和人为差异的消除。
在此背景下，浦项控股计划在核心工厂全面掌握这项技术后，用1.5年的时间将其部署至另一家炼钢厂。浦项控股还表示，其计划引入其他AI助手来进一步拓展系统功能范围。
世界不锈钢协会表示，该项目是将传统冶金工艺与数字化控制相结合的一次成功实践。
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浦项国际推进美国稀土供应链项目
本报讯 据韩国媒体5月22日报道，浦项国际（POSCO International）已与美国稀土精炼企业（ReElement）签署协议，拟在美国设立主业为稀土分离及精炼生产的合资公司，以增强浦项控股在北美地区的关键矿产供应链韧性。
两家公司计划共同投资2亿美元，其中1亿美元将用于一座设计年产能为6000吨的稀土分离提炼厂的建设、设备安装及运营工作，剩余1亿美元将根据不断增长的市场需求进行未来产能扩张。此外，这两家公司还计划开发一个永磁体综合生产基地。
根据协议，浦项国际将主导该合资公司的管理，而ReElement将提供核心稀土精炼技术。浦项国际计划分阶段建设，在第一阶段其将建立年产3000吨的初始生产体系，随后在第二阶段将年产能扩大至6000吨。其试点生产计划将于2027年第四季度开始，全面商业化生产目标定于2028年实现。
据悉，稀土材料是电动汽车电机、机器人和人工智能数据中心的关键组件。镝、铽等重稀土元素被认为是制造高性能永磁体的必要材料。该合资公司计划生产钕镨氧化物以及镝、铽氧化物。
浦项国际表示，此项投资将加速浦项控股集团构建涵盖原材料采购、精炼、永磁体及电动汽车电机铁芯生产的完整价值链。为确保原材料供应，该公司正在推进在东南亚的矿业投资，并与ReElement联合运营原材料工作组，探索涵盖矿业和再生资源的供应链拓展空间。 （哲珠）
《中国冶金报》（2026年05月29日 02版二版）
