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　　重庆钢铁轧钢厂以精益管理为抓手，聚焦AGC阀台密封渗漏难题，由设备车间厚板液润检修班主动破局，通过结构优化、材料升级自主完成改造，解决顽疾。此次改造以基层创新实干筑牢产线稳产根基，年创效超149万元。

　　以往，轧钢厂厚板精轧AGC阀台阀块密封面存在渗漏问题，设备车间厚板液润检修班组的常规做法是更换密封配件，但只能短暂缓解，不能解决故障根源。为扭转被动局面，班长闯绍光带着班组开启自主攻关，蹲守生产现场，反复拆解阀体结构、核验密封平面工况、对照液压图纸溯源问题根源。

　　经排查，班组锁定两大症结：阀台密封面沟槽损伤、橡胶密封件易被切割破损。面对难题，班组全员凝心聚力，共寻解法。设备点检员黄文建提出思路：“常规密封治标不治本，我们得从阀块结构和受力点入手重新设计方案。”同时，班组成员黄勇也结合现场实际提出顾虑：“阀台密封面存在沟槽缺陷，普通橡胶圈极易被磨损切割，很难实现长效密封防护。”在集思广益、逐项梳理风险短板的基础上，闯绍光提出改造路径：利用耐磨材料对沟槽进行遮挡防护，有效隔离损伤点位，让橡胶密封件避开磨损区域、杜绝破损渗漏。

　　班组打破“换件维修、被动堵漏”的传统维修模式，围绕既定思路不断优化改造方案，全力研发贴合设备运行、防护性能更强的新型组合密封结构。此次改造无先例可循，一次调试成功，消除了AGC阀台伺服阀渗漏故障隐患，切实守住了产线稳产底线，跑出降本增效加速度。（胡锐）