重庆钢铁公司召开形势任务教育暨厂情通报会、启动班组“为一分钱而努力”大讨论后，制造管理部化学检测车间原辅料分析班组迅速响应，将降本增效要求融入班组硬指标。2026年初至今，班组累计输出降本妙招11项，从效率、耗材、人工、智能化四个维度，“堵”住岗位上不起眼的浪费。

　　新法提质，30分钟完成样品分解

　　“每一组检测数据背后都伴随着成本消耗，能省一分便是一分成效。”原辅料分析班班长王少翠在班组大讨论中说道。针对高碳铬铁中铬含量测定，传统过氧化钠熔融法需处理3.5小时，刚玉坩埚单价高、试剂消耗量大，还存在高温喷溅安全隐患。王少翠带领班组骨干开展试验，采用微波消解前处理搭配酸体系密闭消解，仅需30分钟即可完成样品分解，省去浸取、中和、调pH等工序，后续沿用原有容量法滴定，检测数据与传统方法结果相当。单样处理作业效率提升43%，年化效益约1.86万元。

　　细抠耗材，瓷坩埚复用年省1.55万元

　　班员蒋飞聚焦红外碳硫仪瓷坩埚开展优化。硅碳石墨球检测任务量大，瓷坩埚原为一次性消耗品，试样要经过1200℃高温灼烧4小时，每日两轮灼烧既耗费电能，也消耗大量坩埚。经过反复试验验证，二次复用后的坩埚检测重复性满足误差标准，该举措在班组全面推广，预计每年节约坩埚及电费成本1.55万元。

　　优化流程，单批检测省出2小时

　　随着活性辅料产量上涨，灼烧类检测任务激增，马弗炉使用排队，检测及时性难以保障。周榆、胡慧婷根据现场对比试验发现，带盖坩埚底部窄小，内部缺氧导致样品燃烧不完全，平行样合格率仅66%，大量复查占用工时。班组改用底部宽大的敞口坩埚，试样平行稳定性显著改善，单批检测时长缩短50%，年化效益5.36万元。

　　智能赋能，AI辅助年省2.64万元

　　原料辅料分析高度依赖经验，查阅标准、比对案例耗时久。王少翠依托岗位积累与老师傅检验技术经验，搭建AI智能分析体。测试结果显示，智能体判定结果和专家意见一致率96%，单例处理平均仅3分钟，效率提升97.5%，每月节省30小时人工工时，年节约成本2.64万元。

　　在制造管理部原料辅料分析班组，降本增效不再是口号，而是每一次消解、每一轮灼烧、每一次异常判定里精打细算的实际行动，用点滴实干践行“为一分钱而努力”。（杨吕）