截至目前

　　重庆钢铁公司自发电率达到95.3%

　　煤气放散率归零

　　三季度以来

　　焦化工序能耗同比下降10.8%

　　烧结工序能耗下降超1%

　　吨钢碳排放强度同比降低2%

　　2026年，钢铁行业迎来碳市场首次实际履约，碳成本从报表角落走向经营前台。钢铁算碳是一本涉及燃料、原料、工序和工业过程的多参数账，碳管理重心正从机组效率转向工序边界。

　　面对这一课题，能源环保部选择以体系化思维破题，打出一套能-碳一体化管理的“组合拳”。

　　“极致能效离落地见效最快、投入产出最实，我们就先从计量口径动手，把账算准、把效能提上来！”早会上，能源环保管控中心把方向点得很明确。

　　重庆钢铁公司正是以这样的思路，把极致能效嵌入焦化、烧结、高炉三道核心工序，这里也是能源与碳交织最密集的环节。传统能耗管控主要覆盖能源侧，对铁矿石还原、碳酸盐分解等工艺碳源难以有效管控。能-碳一体化，就是把能源碳与工艺碳纳入同一本账，从计量口径重新校准。看似是“算账方式”的变化，背后却是管理理念、工序协同和责任意识的同步升级。

　　“今年8月起，铁前工序更新计量口径：焦炭产量采信C107、C108、YJ507皮带秤及汽车衡数据，烧结焦炭消耗统一采用F106皮带秤计量，从源头减少偏差。”计量组成员介绍。

　　同时，能源环保部严格审核对外报送数据，确保上报资料合规准确；经营财务部同步监管炼铁厂盘库，降低物料盘亏风险。数据准，降碳才有可靠基础。

　　在此基础上，重庆钢铁跳出单工序局限。今年7月启动行业能效对标，成立铁前降能耗攻关小组。“我们要推动焦化、烧结、高炉从各自指标优化转向‘原料适配、热力协同、余热互补、工况联动’的系统平衡。”攻关小组在讨论中进一步明确思路。

　　焦化随煤种、水分、挥发分变化调整火道温度和结焦时间，减少煤气泄漏与热量散失，优化换热提升余热回收；烧结以精准配矿、混匀、制粒改善料层透气性，推行厚料层低温稳温烧结，投用烟气循环和低温余热回收，降低固体燃料消耗并提升烧结矿性能；高炉执行“高风温、高风量、低焦比”，优化布料矩阵和煤气流分布，完善煤气、余压、炉体余热回收，压减热耗和燃料比。配套日跟踪、周分析动态管控及管理机制，将能耗和碳指标分解到工序、班组、岗位，一步步将能耗管控做细做实。

　　当碳价进入成本、工序边界成为管理对象、班组操作连着碳账本，绿色低碳便从末端治理变为嵌入全过程的经营能力，该公司“能-碳一体化”探索，正为这本新账写下第一行答案。（薛长春 武芳）