走进萍安钢铁安源炼铁厂进料车间喷煤主控室，操作工紧盯屏幕上跳动的氮气流量数据。就在几年前，这里还是另一番景象——氮气消耗居高不下，成为车间能源成本管控绕不开的难题。

　　“喷煤工序的氮气消耗占炼铁生产能源成本的比重不小，但怎么压减，又不能影响煤粉制备的稳定性和安全底线？”进料车间主任陈博回忆道。今年年初，车间把这个问题摆上了桌面，组织技术骨干、班组长、一线操作工围坐在一起，开起了现场“诸葛亮会”。大家你一言我一语，从煤种配比聊到设备参数，从布袋反吹聊到管网巡检，一条条建议被记录下来。会后，一次次试验在现场展开。

　　“同样的磨煤机，烧不同的煤，收粉率差不少。”车间工艺员指着球磨机和中速磨煤机说。过去，煤种配比相对粗放，黏结性煤和沙性煤的掺配比例“一刀切”，导致部分工况下磨煤机小时收粉率偏低，氮气单耗居高不下。

　　车间团队对照高炉生产反馈，反复试验不同煤种的掺配比例，最终摸索出一套差异化匹配方案：针对球磨和中速磨的不同设备特性，动态调整黏结性煤与沙性煤的比例，让每台磨煤机都能在最优工况下运行。收粉率上去了，氮气吨铁单耗自然降了下来。

　　升温炉的温度、给煤机的煤层厚度、磨煤机的阀门开度……这些看似不起眼的参数，每一个都牵动着氮气消耗。车间组织操作工对关键设备逐一“把脉”，精细调整每一项运行参数，把原来凭经验的操作变成了有标准范围的精准调控。

　　“以前阀门开度凭经验，现在每个参数都有标准范围，操作起来心里有底。”一位老操作工说。

　　管控关口不断前移。车间联动原煤采购部门，精细化管控进厂煤种结构，减少煤种波动对收粉率的影响，既稳定了生产，又防范了高炉喷煤堵枪风险。

　　在氮气使用环节，团队围绕布袋反吹、流化、消防三个关键点持续优化：摸索出布袋最佳反吹周期，优化控制程序，设备停机后及时关停反吹氮气；严密监控系统含氧量，在守住安全底线的同时减少消防氮气消耗；根据煤粉黏附和下料状态灵活调整流化氮气，保障输送顺畅。

　　针对氮气计量失真问题，车间联动自动化部加装抗干扰装置，让每一方氮气的消耗都“有据可查”。与此同时，车间、班组常态化开展氮气管网巡检，“跑冒滴漏”一经发现，第一时间处置，堵住能源流失漏洞。

　　一系列举措落地后，变化实实在在体现在数据上。今年1—9月，该厂喷煤氮气单耗为3.20立方米/吨铁，同比下降0.32立方米/吨铁，实现创效7万余元。更难得的是，安源炼铁厂喷煤工序氮气消耗已连续多年保持下降态势，今年1—9月单耗创下近年来同期最低水平。

　　从一场现场讨论开始，到煤种配比、参数调控、全链条管控的多点发力，安源炼铁厂进料车间用一套精细管控的“组合拳”，把氮气消耗的“硬骨头”啃了下来，为企业降本增效写下了生动注脚。（邱灿林）