本报记者 杨立文 通讯员 尹松松
作为厂区能耗大户，首钢京唐能环部制氧区域的日均耗电量占该公司日均总耗电的16%左右。如何在保障氧氮产品稳定供应的前提下，最大限度地减少能耗、节约成本，一直是该部的核心任务。今年初以来，该部干部职工打破固有思维，主动寻求突破，推动一系列节能降本措施落地实施。今年1月至7月份，首钢京唐能环部制氧作业区创效约740万元。
压力涨一点，损失少一点
作为制氧区域的关键设备，低温液氮储槽的罐体隔热性能有限，且液氮的输送与回流频繁，致使罐内液氮持续汽化，储槽压力随之升高。为确保设备安全运行，储槽配置了调压阀，可根据蒸发量自动调节开度，通过排放氮气维持压力稳定，但这一释放过程导致了液氮的大量浪费。
“咱们在压力阀正常范围内适当调高压力，能减少放散，但必须掌握好度，否则有风险。”在一次降本专题会上，该公司技能专家苑桐凭多年的操作经验提出了这个想法。
“咱不能故步自封，要研究出安全可靠的压力设定值。”在该部制氧作业区领导的鼓励下，苑桐带队开始攻关。“我们得一点点试，找到最合适的压力点。”敲定思路后，苑桐带领班组立即赶赴现场进行测试。研究后发现，储罐设计安全高报联锁值为9千帕，报警值为8千帕，虽然尚有操作余量，但回流液蒸发会导致压力再升高约1.3千帕，极易触发安全阀，进而引发生产事故。
盛夏正午闷热难耐，储罐周围热浪滚滚，该班组职工却顶着高温在设备旁坚守，每隔几分钟就记录一次压力和液位数据，紧盯一丝一毫的波动，毫不松懈。“再涨0.1千帕，稳住数值！”对讲机中不时传来指令。经过几天的持续调试和监测，储槽的压力最终稳定在6.5千帕，各项安全指标均在达标范围内。
这次小小的参数调整，成效却立竿见影——液氮损失大幅减少，每月可多销售10车液氮，创效约9万元。
管网连起来，电耗降下来
随着变压吸附制氧机组投产，该部制氧区域的运行方式也日趋多样，逐步形成了“一期2套空分机组+二期1套空分机组+N套变压吸附机组”的运行格局，新增了一定的节能潜力。
但该部制氧作业区并不满足于现状，而是继续寻找突破口。他们发现，一期氮气需要由3兆帕中压氮压机加压后通过减压阀送入低压氮气管网，这一“加压—减压”过程造成了能级损失，浪费了大量电能。
“如果能直接用二期低压氮压机给一期氮气加压，就不需要这么折腾了。”该部制氧空分操作工吕波的在现场观察后，提出了这一想法。
“对，咱们试试把一期、二期管网连通！”苑桐当即提出改造方案，“打通两套管网，实现氮气互供。”
方案定下后，吕波的牵头组织团队开展实施。该班组职工连续一周扎根现场，对照图纸，逐一标记管线点位，规划操作步骤，并对生产运行中可能遇到的风险进行评估，制订切实可行的安全措施。他们反复推敲每一个细节，用一个月时间完成了详细的作业方案。
随着最后一道阀门缓缓打开，一期、二期氮气管网正式连通。这一举措直接节省运行成本约82.8万元，打破了过去各区段独立供气的运行模式，为全域能源的统筹调配打开了新局面。
操作细一点，水耗降下来
长时间连续运行的制氧机组需要大量循环水用于设备冷却和换热。水系统配备的专用过滤装置，是确保水质稳定、保障设备高效运行的关键。然而，为了防止滤料堵塞，水系统需频繁反洗，每班反洗频次多达2次至3次，耗水量大，浪费较为严重。
“现在反洗次数太多，每天都要浪费不少水。”吕波的一边盯着循环水台账，一边和苑桐商量，“咱们能不能适当放宽水质控制标准，拉高浓缩倍率，减少反洗次数？”“我看可以试一试。只要设备能正常运行，咱们就尽量压低反洗频次。”苑桐点头说道，并在图纸上圈圈画画，思考优化方案。
他们迅速组建攻关小组，扎根现场，大胆调整水质管控标准，适当放宽循环水钙硬度等指标，以提高浓缩倍率，减少反洗次数。试验期间，他们每天亲自监测点位，实时盯控浊度、总硬度、钙硬度等关键水质指标，比对设备换热数据，排查管道结垢情况，反复测算新的水质标准下设备能否稳定运行。“硬度再调高一点，你盯着换热器温差，发现效率下降就马上叫停。”苑桐拿着水质检测仪叮嘱道。吕波的则守在仪表盘前，注意力高度集中，绝不错过任何异常。最终，他们成功将反洗频次从每班2次至3次压缩到每班1次，显著减少了淡水消耗。
除此之外，他们还根据四季气温变化和机组负荷情况，动态调整补水策略，安排专人关注补水池液位，根据液位变化微调补水阀门开度，实现了补水的精细化动态管控。此举不仅保障了设备安全稳定运行，还每月为制氧区域节约了4.3万吨左右淡水，创效约30万元。
