0.05mm超薄单零铝薄板在阻隔性、柔韧性、轻量化与成本之间取得较佳平衡，被广泛应用于高端食品包装、电子元器件、建筑隔热等领域。然而，该规格铝薄板的轧制长期面临带材易断裂、板形控制难、厚度均匀性要求高等行业共性难题，对设备精度、工艺控制和原料品质都是严峻考验。 　

　　产品开发过程中，该公司组建专项技术团队，巩固前期生产0.07mm、0.09mm超薄单零铝薄板的经验成效，以东兴嘉宇铝合金板带精深加工产品结构优化升级（一期）项目8号冷精轧机为核心平台，创新采用“速度—张力”联动高精度控制模式开展系统性攻关。 

　　针对高速轧制下带材张力与轧制力平衡难以保持、极易断带的痛点，技术团队优化控制逻辑，建立速度与张力动态联动模型，在轧制速度提升至1100米/分钟的同时，实现系统对张力的自适应精准调节，保障连续稳定生产。 

　　在板形与厚度控制环节，技术团队将张力控制与厚度闭环控制深度融合，通过入口、出口高精度测厚仪实时反馈数据，液压系统毫秒级动态调整，并配合辊系热凸度补偿技术，形成“速度—张力—厚度”三维协同控制体系，最终使带材在全幅宽范围内的厚度差稳定控制在±0.001mm以内，板形质量达到高端产品控制标准。 

　　“原料的细微波动都会影响轧制稳定性。”该公司冷轧作业区副作业长赵进军介绍，为此，团队建立严格的原料筛选与预处理标准，并通过反复试验，构建起原料性能与工艺参数的匹配数据库，实现不同批次原料的快速工艺适配，有效破解了原料与轧制工艺协同优化的难题。

　　此次0.05mm超薄单零铝薄板的成功轧制，不仅形成了超薄铝薄板生产工艺方案，也为后续批量生产与市场拓展奠定了技术基础。嘉宇新材料公司将持续优化超薄铝薄板批量生产工艺，进一步释放产能，推动企业向铝加工高端化、精细化方向持续迈进。