大型箱式结构件是钢铁企业生产过程常用的结构件类别之一，在制作过程中因切割及焊接变形常常造成外观超差，为了彻底解决这个难题，该单位技术人员从下料、组装、焊接等环节“对症下药”，终于将变形量控制在要求的范围内。

　　降低切割变形。制作大型箱式结构件的材料主要为材质Q235，型号6mm—20mm的中板，在下料时先裁去钢板应力边降低应力变形，再借助半自动切割设备提高切削速度降低热切割变形，通过这两项举措降低切割变形量。

　　降低组装误差。在组装过程中对工件中的夹板、定位板等部件进行机加工，确保机加件公差范围在±0.2mm；无机加条件的结构件制作时，利用辅助工具进行尺寸定位，如利用焊管等工件制作尺寸定位件进行拼接定位。

　　降低焊接变形。在焊接过程中进行焊接参数、焊接位置、焊接速度的综合设定，确保焊接变形可控。在确保焊透的前提下，尽量减小焊接电流；在不影响使用效果的前提下，将焊接位置相互错开；在不影响熔深的前提下，提高焊接运条速度，变单道宽焊缝为多道窄焊缝。

　　消除应力变形。在制作完成10天后进行测量复核工件尺寸，记录变形部位及变形量，讨论确定矫正措施，通过退火、时效等方法消除内应力使变形部位复原。

　　通过以上举措，使大型箱式结构件变形弯曲量由10mm/m降低至3mm/m、尺寸偏差由10mm降低至3mm，达到生产所需工艺技术要求。