2019年，陕钢集团汉钢公司轧钢厂以经济效益为中心，以成本控制为手段，以“钢后增效”为主导，全面开展降本增效、品规创效和工艺技术优化创新，实现了各项经济指标的不断刷新。1-10月份完成钢材产量较去年同期提升10万余吨，刷新月产纪录3次，刷新班产、日产纪录221次，钢材综合加工费较2018年降幅18.2%，降本增效取得显著成效。

　　技术创新降成本

　　为进一步提升产能，轧钢厂先后实施了四条轧线165断面方坯改造、线材轧制技术创新，新品研发攻关、切分轧制技术和合金优化项目。

　　值得一提的是，通过在1#高线试验轧制φ10规格26架调整至28架出成品，在不增加成本的前提下进一步提升了小时产量；通过孔型优化、工艺试验，将2#高线轧制盘圆、盘螺孔型实现共用，实现了各规格的快速切换。同时，轧钢厂着力推进YL82B批量化生产，在该新品轧制期间，通过优化工艺参数，改进冷却控制方式等，使得成材率较前期提升8%。；在棒材Q235开发中，通过对原轧制工艺进行重新设计优化，从钢坯优化、钢坯入炉布料、采用双排轮滚动导卫、轧辊、孔型选择等全方面综合考虑，成品性能稳定且成材率提升4%，取得了较大成功，此外还成功进行了Ф12螺纹钢五切分、Ф14螺纹钢四切分、Ф16螺纹钢四切分、Ф20螺纹钢三切分、Ф25纹钢螺两切分轧制，不仅大幅提高钢材小时产量，还降低了生产成本。

　　实施合金优化项目。根据各规格性能富余情况及轧线工艺控制情况，一方面根据合金元素对钢材性能的影响程度，确定合金成分具体下调量；另一方面，跟踪优化后钢材实际性能，对钢坯成分优化至最优。此外，在满足生产顺行及钢材性能、微观组织完全合格的前提下，调整控制工艺。目前，高线轧制Ф6盘螺、Ф8盘螺已批量使用无铌无钒钢坯，两种规格吨钢成本合金消耗降低约15元。

　　工艺革新提指标

　　优化钢坯定重，针对不同规格螺纹钢轧制情况，科学制定对应的钢坯重量，同时协调炼钢配合所送钢坯90%的定重精度可达到±5kg，并对生产组织人员进行能力提升培训，使得棒线定尺率提升0.30%，成材率提升0.20%。

　　提升热装率。为降低氧化烧损，今年以来轧钢厂落实热装率攻关，通过提高热装率来提高经济技术指标。攻关以来高棒线热装率稳居75%以上，大大降低了二次烧损造成的原材料消耗。截至目前，加热炉煤气消耗151m³/t，达到国内先进行业水平。

　　降低过程切损及中废控制，轧钢厂对各规格一二号剪切头尾长度重新进行优化，在保证钢材性能、稳定轧制的前提下降低过程切损，通过多次试验，切损长度减少约15%。同时对过程中废，一方面对料型的控制做了更加严格的要求；另一方面，通过加大制度考核力度，组织生产员工学习头接尾轧制出钢要求，避免出钢节奏导致的中废等一系列措施，今年以来在切损大幅度降低的同时，千支中废率也得到有效控制，稳定在1.0‰以内，保证了钢材成材率的稳步提升。

　　优化负差控制，对各规格钢坯定重进行持续优化，持续开展负差指标攻关，并依据完成情况对车间进行奖励，提升各规格负差，减少轧制过程短尺、负差超标钢材产生，协调好成材率与定尺率指标关系，平均负差较之前提升0.15%。

　　产量刷新增效益

　　以品规兑现率为原则，细化分解产量任务，压缩换辊换槽及换规格时间，执行头追尾轧制节奏，两条棒线成功改造头接尾轧制，缩短了轧制节奏，减少了飞剪切损，产量提升5%左右。1-10月份完成钢材产量较去年同期提升10万余吨，刷新月产纪录三次，刷新班产、日产纪录221次，日产最高纪录达14347吨，实现了破纪录常态化，产量的不断突破，也促进了成本的进一步降低。

　　管理出新促发展

　　2019年以来，针对生产、管理方面存在的不足及短板，轧钢厂多批次组织生产管理骨干人员前往先进企业进行对标交流学习，共组织外出对标20余次，派出70余人，形成项目21个，先后对刀具、棒线打包机、联轴器等11种备件进行吨钢承包，将供货方与使用方捆绑在一起，形成利益共同体，备件材料费用降幅达38%。对高线联轴器改造，设备故障率同比下降1.8 %，放大一棒粗轧料型，投用11/12架轧机，降低了粗轧末架线速度，解决了一号飞剪剪切速度慢的问题，同时提升了终轧速度，一棒产量得以大幅提升，最高月产量增幅8.85%。（向永红）