工艺优化另辟蹊径 

　　在2#高线生产常规规格例如φ12盘圆、φ12盘螺期间，需要投用减定径机组，但是在减定径机组的4架次中只需要使用到前两架次，后两个架次由于设计的集体传动因素只能是白白空转，造成不必要的电耗。对此，轧钢厂厂领导高度重视，技术科与高线车间经过对工艺孔型及机架之间延伸率的对比、测算、模拟过钢之后，决定将减定径出成品的两架次转移到精轧机组中来，优化了生产工作，制定了轧制程序表。继2019年12月份精轧出成品试轧φ12盘圆、2020年1月份精轧出成品试轧φ12盘螺之后，于2月19日再次空过减定径进行生产，且试轧顺利。 

　　破解瓶颈促增效 

　　初次生产之后，发现了两项问题，一是高速区精轧机组至吐丝机之间由于无拉力作用，钢材在经过穿水箱时波动大且容易受穿水箱水压阻力影响堆钢；二是在钢材外观不圆度尺寸在上限波动不易控制。前者影响着生产线提速增产，要想降低电耗吨钢成本终轧速度若是达不到或接近设计45m/s，那么吨钢电耗成本将得不到有效控制；后者影响钢材外观质量，如果质量得不到保证一切都将是徒劳。为此，高线车间组织生产班组技术骨干人员讨论分析问题产生的原因，会上大家结合生产实际问题各抒己见，车间经过筛查最终确定了问题解决方向，在后续生产中对高速区穿水箱采用多投用降水压的分压方式，既防止钢材在轧制过程中波动，又能够将关键点温度控制在工艺要求范围内，保证生产顺行的同时保证钢材性能；在汇总统一高速区料型后，钢材外观尺寸也得到了明显改观，稳定了产品质量。 

　　据了解，此次重整旗鼓再次用精轧出成品轧制φ12盘圆时，轧制速度由最初的38m/提升到40m/s再到44m/s，生产线稳定顺行，空过减定径后速度仍能接近设计速度，标志着此次工艺优化的圆满成功。 

　　通过初步测算，此次工艺优化的成功可以直接停用减定径机组，每天可节约电耗成本一万余元。  （杨少文）