年初，在集团“三会”上，陕钢集团党委书记、董事长杨海峰就推动两化深度融合和智能制造，加速数字化经济转型进行了深入的分析和明确的安排、部署，要求我们要以《陕钢集团信息化规划》为纲领，围绕两化融合五项能力建设目标，加强系统指引和规范，统一规划，分步实施，加快推进信息化项目建设。 

　　面对钢铁行业所面临的新形势和新挑战，我们急需找寻适合汉钢公司的发展之路。对于一个“新”企业来说，不管在设备实施、技术还是人员构成方面，都与行业先进水平有着很大的差距。若想缩小这一差距，跻身先进行业，我们还有很长的一段路要走。只有找准自身定位、找出自身问题，才能更好的制定发展策略，从而带领企业不断发展壮大。 

　　分析现状 找出症结 

　　目前，汉钢公司发展智能制造系统有了一个初步的规划。基础自动化系统已经基本完善,已具备系统优化、开发能力。但这其中也有很多问题制约着“智能工厂”的发展。 

　　一是公司虽然已经有了规划，但在实施过程中，速度较为缓慢，很多的想法都停留在初步的构思中，并没有持续推进。 

　　二是在过去的一段时间里，仅智能制造这一模块就先后多次与行业先进进行了对标学习，但学习结束后，仅仅只是上交了对标学习心得体会，没有将学习的内容积极转化为能被公司所应用的成果。 

　　三是缺乏专业性、技术性的高学历智能制造人才。虽然每年都有新进的大学生，但是依然还是没有智能制造相关专业的技术性人才，导致公司智能制造专业性不够强。 

　　四是对智能制造相关人员的后续培养没有跟上行业的先进步伐。由于目前人员配置都不是专业对口的人员，因此对于人员的业务能力与技术培养是至关重要的，但就现在的实际状况来看，公司现有的学习平台没有开通相关的课程培训，同时也没有引进专业的老师授课、培训。 

　　五是二级系统数据采集精确指导生产的作用相对滞后，三级系统（MES）还处于调研、交流阶段。基础自动化系统持续优化升级工作亟待推进。主要表现在先进的传感器检测技术应用滞后，各工序流程自动化设备配置水平参差不齐，基础数据的采集、应用工作还需尽快推进。 

　　全力出击 各个击破 

　　智能制造是钢铁企业转型升级的现实需要。企业智能制造的改造升级最终实现生产过程的自动化、透明化、可视化、精益化。同时，产品检测、质量检验和分析、生产物流与生产过程实现闭环集成，多个工序、车间之间要实现信息共享、协同作业。建立生产指挥中心，对整个工厂进行指挥和调度，及时发现和解决突发问题是智能工厂的重要标志。 

　　一是积极推行学习内容成果化。将对标的先进经验、先进做法与公司当前的实际发展状况相结合，对于有条件实施的项目，尽快制定项目实施方案，推动智能转型逐步走向前。 

　　二是设备状态监测与维护预测系统可以弥补设备离线点检短板，通过系统的专家分析模块对设备在线监测数据进行分析，量化设备运行状态，自动生成设备检修方案，解决公司当前点检员缺乏、经验不足等实际问题。同时，应用设备维护管理软件、智能点检终端来助推设备点检定修的标准化作业。 

　　三是智能检化验系统的应用。实时为烧结提供最优的原燃料配比方案，为高炉每一个料批提供最精确的成分分析、铁水质量预测和工艺调整方案，为每一个工序提供精准的数据源和优化调整方案。 

　　四是智能库房管理系统。通过射频扫码技术自动提交出入库信息和打印单据、自动生成备件采购预案、物料全过程追溯，实现最优安全库存和最低库存费用管控。 

　　五是智能制造的人才队伍建设。智能制造≠减人、智能制造≠不需要人，我们不能仅仅简单的认为引进机器人就完成智能制造，而应通过合理规划搭建整体智能化架构，再根据整体架构明确需求，造就一批具有专业理论知识，又具有丰富行业从业经验的实用型、复合型人才是当务之急。高低压、仪表自动化专业的深度融合我们已经走到了前面，但是智能制造的应用对专业人才的知识储备要求更为严苛，因此打造智能制造专业人才队伍也是当务之急。 

　　我国工业化发展正在进入数字化新时代，今后必将进行巨大变革，以先进的数字化制造技术源源不断的催生智能制造生产系统。未来钢铁行业的竞争将不再是价格的竞争，而是效率和质量的竞争。要实现企业的升级转型，必须要加快向智能制造转型，培育壮大钢铁工业发展新动能。 

　　智能制造日益成为未来制造业发展的重大趋势和核心内容，它不仅是新一轮工业革命下，制造业的必然选择，同时也是打造制造强国的重要举措。诚然，智能制造的推进不是一蹴而就的事情，它需要我们企业有一个长期合理的智能规划，不能望洋兴叹，更不能急于求成。要脚踏实地，一步一个脚印地走，在借鉴先进经验的同时，走出一条适合自己产业的发展之路，确保“智能工厂”升级完成。（刘雅静）