首钢股份克服疫情影响，聚焦重点环节，强化精益管理，推进技术创新。2月份，2160产线精轧最快换辊时间创出9.75分钟的好成绩，平均单次换辊节约5.8分钟，每年可提高产量7.8万余吨，精轧机换辊控制水平达到国内先进水平。

　　聚焦目标，咬住指标，精准施策。为推进技术创新，培植热轧产线发展新动能，热轧作业部精轧换辊团队坚持自主创新，进一步细化攻关内容，分成设备、工艺、生产攻关小组，设备攻关小组再细化为机械、介质、电气、自动化四个方向，对涉及设备改造、工艺优化、生产操作的具体工作做到细化分工、明确责任。为了更加全面地开展攻关工作，热轧作业部组织成立OEE项目小组协助团队开展攻关，以每周一总结、每月一分析的方式，对2160产线精轧近期1000多次的换辊数据进行全面分析对比，通过海量的数据整理、研究，从中筛选典型换辊问题，进行测试跟踪，找出影响换辊时间的制约因素，制定并优化攻关方案，确定了全自动换辊画面及程序编制、设备改善优化、一键式换辊和换辊标准化操作流程规范的“三步走”战略。

　　强化重点，攻关难点，步步为营。2160产线共有6架精轧机，每架轧机包括阶梯垫、支撑辊、弯辊、工作辊锁紧挡板等17个台套设备，在更换工作辊过程中需要顺序精确动作，包含的自动化检测元件多，设备动作控制复杂，所以提高精轧设备维护水平成为提升精轧工作辊换辊时间攻关的重点工作。

　　明确重点后，设备管理室张会明、范建鑫、时培邦与一热轧轧钢作业区马夫明、王占东等人，围绕制定的重点工作，对精轧换辊设备流程分析，分析出换辊时间的难点，针对轧制完成后切换至换辊模式的时间间隔不可控、出钢时间点的选择性不可控等问题，采取增加精轧自动换辊WinCC画面、换辊时序程序连锁优化、减少了人为干预的不确定性时间等措施，同时对精轧换辊设备运行时间统计分析，找出不合理点并确定控制措施实施改善，通过对现场设备调整、位置控制速度提升等措施，提高设备稳定性、灵敏性，最后对精轧换辊时序逻辑深入分析研究，修改时序步骤，通过多次检修机会测试并完成优化。

　　严细标准，闭环追踪，持续发力。通过近6个月的努力，团队成员通过OEE工具应用，各小组成员高效协同，开展200多次换辊测试跟踪，对换辊的步骤和各个设备的动作速度进行精细化梳理，建立换辊设备重点检查表，对换辊频繁动作设备建立检查机制，严格执行检查标准，保证设备持续稳定；制定出钢时间节点标准，根据设备动作时间计算并倒推出理论的出钢时间节点应该如何选择，可提高要钢节奏；通过换辊问题跟踪记录表，对换辊期间出现的问题，四班人员现场及时响应并记录，专职点检后续制定措施和对策，并由专人负责快速实施解决。通过团队成员的不懈努力，将2160精轧换辊时序步骤由原来45步精减至36步，新增功能块253个、C脚本语言编辑61段，优化内容12大项、点位1546个，换辊的步骤和各个设备的动作速度得到精细化管控，精轧换辊时间开始逐步缩短。

　　疫情防控，数据提升，多管齐下。受疫情影响，部分人员无法到岗，换辊攻关进入了最后的冲刺时刻，为保证进度，成员们利用现代通讯方式加强沟通联系，“你那需要关注哪些数据，我给你留意着”，自动化点检时培邦身兼多职，打破分工界限，主动配合同事完成数据追踪，并针对检测元件故障问题，从多角度观察影响检测元件的原因，对安装方法、检测环境和程序连锁不断的进行优化、总结梳理，形成换辊攻关的数据库，确保攻关工作持续进行。专业团队范建鑫、吴长杰、李杰祥第一时间进行技术指导并分解优化点位和任务，介质点检徐伟针对弯辊模式提前切换提出改进意见，电气点检朴圣汇对轴定位速度提高持续论证，机械点检李会生论证解除小车动作时序非关联性，机械点检王艺霖对小车挂钩提前动作出谋划策，生产组织王占东将各班组的优秀换辊做法进行分享，使各班组换辊组织齐头共进，确保各环节无缝衔接，各项数据稳步提升。