近日，陕钢集团龙钢公司炼铁厂400㎡烧结机在2019年度“全国重点大型耗能钢铁生产设备节能降耗对标竞赛”400㎡及以上烧结机评选中，喜获全国节能降耗“创先炉”荣誉称号。

　　一直以来，该公司炼铁厂坚持以各级“三会”精神为统领，自我超越，创新赋能，深入开展烧结机设备消缺和各项技术改造，在原料优化、工艺控制、成分稳定、成本策划、节能攻关等方面下功夫，持续推动铁前技术进步，助推企业高质量发展。

　　强化操作+技术革新 促进能耗持续降低

　　为进一步提升烧结工序经济技术指标，结合自身特点和性能，该单位坚持工艺参数“窄区间”控制，不断强化人员标准操作，加强工艺参数监督检查，重点攻关布料操作、漏风治理、机速终点控制等生产操作，进一步提高工艺参数达标率。先后完成烧结机点火炉改造、料面再提升、压料装置再改进、铺底料粒级优化、料面喷吹热蒸汽、动静滑道等多项技术革新，顺利将烧结系统平均漏风率降至40-50%，混合料温提升至65℃以上，促进烧结还原气氛降低、氧化气氛提升，助推烧结矿提质稳产工作迈上了新台阶。

　　截至目前，烧结矿转炉煤气单耗降低至15.57m³/t，年可创效200余万元；烧结矿固燃单耗实现65.07kg/t，为区域碳排放量减排和绿色冶炼做出了新的贡献。

　　严把原料+工艺创新 保障烧结优质生产

　　针对原料管控，坚持以成本控制点管理为核心，从人、机、料、法四方面科学分析影响原料稳定性的因素，通过不断优化烧结原料结构，提升人造矿质量，细化完善冶金吨度价值、铁矿石烧结基础性能排序等，为进一步优化配料提供方向和支撑；大胆开展烧结厚料层数攻关课题，运用堆料顺序调整、物料堆料点分配、堆料机速提升等措施，顺利使1#原料系统提升至310层，2#原料系统提升至480层。同时，为有效杜绝原料小料种混料现象，执行预备料操作，先后实施13#料场大棚、汽矿槽大棚及皮带秤改造，形成了“一堆一取一待一空”的新堆料工艺模式，成功使混匀矿全铁稳定率达到84.3%；烧结矿成矿率达74.20%，较去年提升1.25%，为烧结工序优质生产和烧结矿固燃单耗降低奠定了坚实的原料保障。

　　以上措施实行后，该单位烧结工序已逐步探索出“低水、低碳”“超厚料层”“厚铺慢烧”等烧结操作新工艺，将为企业奋斗“国内一流、行业领先”总目标和高质量发展提供充足动力。（聂旭 彭元飞）