近期，陕钢集团汉钢公司轧钢厂以“严抓干部作风、优化生产组织、稳步提升指标”为中心，坚持用好“石普方、建南三”对标成果，不断创新工作方法，“三拳连发”实现四条轧线连续两天刷新日产纪录，首次突破1.5万吨大关，均创投产以来历史新高，高棒线成材率分别同比提升0.56%、0.61%，实现吨钢创效5.87元，成功点燃了“提产降本”新引擎。

　　一拳抓重点 安全生产执行“精益求精”

　　轧钢厂牢固树立以“安全生产、统筹策划、精心组织”为主线的生产管理思路，落实安全是前提、工艺是基础、设备是保障具体措施，一切围绕安全、生产、工艺、设备并驾齐驱，建立以生产调度为中心的全线纵向管理和生产科为中心的生产车间横向管理，确保生产任务的分解、生产措施的落实；靶向施策是落实工作精细化的关键，针对轧钢过程轧制某一规格钢坯单重应是多少、钢坯出炉温度多少、轧制速度多少、孔型应多少，严格按照标准化执行；并在设备方面落实全计划维修，无故障运行，从设备的点检、润滑、冷却、维护、保养、改造、创新等方面服务生产，保障支撑。实现四条轧线连续两天刷新日产纪录，首次突破15000吨大关，均创投产以来历史新高，单规格破班产纪录3次、日产纪录5次。

　　二拳抓要害 切损控制做到“斤两必究”

　　一方面，为保证生产线各飞剪剪切的稳定性及剪切量的最小化，技术人员多次从信号传递、传动参数优化、调整电机励磁电流、飞剪控制程序做自动速度补偿等方面不断探索，逐步稳定设备，减少剪切量，同时为进一步稳定剪切重量，及时发现问题，采用每班用台秤抽查剪切重量的简单检验方式，保证了全线三个飞剪总剪切量稳定在0.5%-0.6%以内，稳定提升成材率。另一方面，通过对轧线穿水、风冷线速度及风力大小的探索、优化，对成品钢材头尾钢材性能不断取样检验，在保证性能合格的前提下使得剪切圈数不断缩小，有力支撑了成材率的提升；再通过对棒线钢坯定制、负差、成材率之间关系的研究、摸索，切分轧制工艺的不断优化，员工标准化操作技能的培训等方面同时发力，棒线负差稳定率显著提升0.34%，高线成材率实现首次突破99%。

　　三拳抓创新 中废控制落实“刨根问底”

　　减少生产过程中废，是提升成材率最有效手段之一，为此，轧钢厂组织召开专题研讨会，分产线科学制定《降中废攻关方案》，从稳定设备、调节轧线张力关系、料型控制、跑槽导卫的检查等入手，夯实基本功，同时对生产过程中产生的每支中废产生的原因都要刨根问底，必查必改，要求当班班后要有分析、有措施、有责任考核、有落实整改责任人，夯实人员责任心及技能水平，有效遏制过程中废的产生。在多种措施的共同发力下，1#棒线乙班连续两月实现“零”中废，全线综合中废率同比2019年降低0.3‰以上，稳步助推了成材率的提升。 （曹乔军）