制造管理部物理检测作业区

　　　　积极践行算账经营理念

　　　　紧紧围绕班组关键指标

　　　　亮出真招实招高招

　　打出一套“降本增效”组合拳

　　自主运输试样，降低运输成本

　　该公司钢材产品物理性能检验的试样原来由第三方到轧钢厂收样后送到物理检测作业区加工现场，每年需支付约30万元的车辆租赁费用。物理检测作业区积极思考，化被动为主动，通过对班组员工进行驾驶技能进行强化培训经考核合格后，将原来第三方送加工检测试样改为员工自主驾车到轧钢厂现场收样、运输试样，经测算每年可节约样品运输成本约23万元。

　　缩短检测周期，降低产品占库费用

　　物理检测作业区以“检测周期每快60秒，用户就早一分钟拿到产品”为工作理念并将此贯穿落实到检测的每一个环节。作业区组织技术员、高级技师及班组长组成现场攻关小组开展效率提升攻关，通过对样板的分厚度加工，改进锯床工装、立铣夹具等手段，及时调整试样加工各工种及设备的配合作业，试样加工8小时完成率提高至99.87%，中厚板产线常规项目（拉弯冲）平均检测周期仅用7.95小时，降低占库费用24万。

　　修旧利废，降低辅料成本

　　物理作业区的试样加工、检测作业过程使用到的带锯、铣刀、车刀等不同刀具及酸碱液和标样等资材费用占作业区总费用的70%以上，作业区将降低资材使用作为算账经营的发力点。通过对车刀销钉的自行加工，在作业区现有的C616A型车床上完成了3mm零件的装夹加工，每月可减少车刀使用消耗6把，降低生产成本750元；通过自制试样标准物质，在符合规则情况下，对冲击试验机和拉力试验机进行比对核查，降低设备期间核查费用1万元。

　　改进辅助工具，提高检测效率

　　物理检测作业区把质量理念贯穿落实到每个试样加工和检测环节。锯床加工冲击样时通过自制辅助装夹减薄工装，冲击试样尺寸合格率提升至99.5%以上；车床工序锯削试样加工时通过穿销钉代替压紧螺钉的改造，该工序试样加工合格率提高至99%以上；拉力试验作业时通过使用自制断后伸长率辅助测量装置，测量准确度达到0.05mm，消除了原测量误差，同时检测效率提高50%。在确保检测周期的情况下，检测效率提升至20%，检测抽查合格率达100%,预计年降本约5万元。（吴印 张曼琳）