在宝武集团中南股份炼钢厂的生产版图上，7号连铸机的特钢钢坯从连铸机到铁运火车的“最后一公里”，曾制约特钢红送效率。如今，随着7号连铸机特钢坯转运装车方案的优化，这道难题被成功破解——通过一场跨部门的“头脑风暴”与“微改造”，装车效率提升30%以上，车厢空间利用率翻倍，红送热坯周转效率大幅改善，为特钢生产注入了新的“加速度”。

　　问题倒逼：小夹钳“卡”住大生产

　　7号连铸机的天车夹钳，曾是个“矛盾体”。夹钳每夹2支钢坯的设定，原本适配大棒320×425断面坯的红送需求，但在生产280×280断面中棒坯时，却成了“效率枷锁”。

　　“中棒坯断面小、单炉支数多，一炉钢坯要24甚至26支。”连铸车间主任王建国指着生产记录介绍，“按老规矩，一节火车皮最多装20支，剩下的4、5支只能另占一节车皮。炉号不同的钢坯还不能混装，车皮使用率直接打了对折。”更棘手的是，铁运火车皮本身周转就紧张，一组3节车皮常因“等坯”或“等车皮”陷入停滞——生产节奏快了，钢坯红送跟不上；节奏慢了，又影响后续轧制工序。

　　协同破题：跨部门“微改造”激活大效能

　　为释放“效率枷锁”，8月，一场由炼钢厂牵头，联合物流部铁运车间、优特钢事业部、炼钢厂连铸车间的“装车效率”攻关小组成立。“能不能在不换设备的前提下，让夹钳多夹几支？”攻关小组有人提出大胆设想。

　　看似简单的“增夹”，背后是精密的计算：夹钳承重极限能否承受3支钢坯？钢坯排列是否会影响装车稳定性？火车皮载重量与单炉钢坯重量是否匹配？连铸车间管技团队连续3天蹲守现场，用卷尺量钢坯间距，拿测重仪核单支重量，甚至用废钢坯模拟装车——最终确认：在7号连铸机一炉钢坯重量与火车一节车厢载重量基本匹配的前提下，将夹钳由“2支一夹”调整为“3支一夹”，完全可行！

　　铁运同步“接招”：利用7号连铸机换断面的检修窗口，对火车皮内部挡板进行适应性改造，定制化调整钢坯摆放角度，确保3支钢坯叠放时既稳固又不浪费空间。“以前装车像‘摆积木’，现在得算‘立体几何’。”参与改造的铁运师傅笑着说，“现在每层能装6支，4层刚好一炉，整整齐齐不晃动。”

　　效能跃升：30%提速背后的“连锁反应”

　　8月底，优化方案进入试运行阶段。数据印证了这场“微改造”的威力：装车效率提升30%以上，火车车厢空间利用率提升，彻底告别“一炉占两车”，用车成本、红送率等指标也取得明显改善。更让人惊喜的是，这场改造全程自主推进，仅通过调整夹钳作业方式和车皮挡板改造，就解决了困扰生产半年的“老大难”。

　　“原来总想着换设备、投大钱，没想到动动脑筋、加强协同，就能挖出这么大的潜力。”连铸车间技术人员感慨道。

　　从“枷锁”到“加速跑”，这场始于问题倒逼、成于协同创新的装车优化，不仅为特钢生产打通了“任督二脉”，更印证了一个朴素道理：生产效能的提升，往往藏在细节的优化里，显现在团队的协作中。当每个环节都愿意多走一步、多想一点，“不可能”就能变成“可能”。 （黄宝华 曾令周）