面对生产中的设备瓶颈与成本压力，宝武集团中南股份能源环保部发电车间员工以“四两拨千斤”的智慧，实现成本管控与生产效能的双重提升，让岗位智慧转化为看得见的生产实效。

　　拆“单链”建“双保险”，年挽回损失25万元

　　老一电站的软水泵，曾是一处令人揪心的“梗阻点”。原有的“一台变频器驱动两台设备”的单链运行模式，如同走钢丝，结构脆弱，隐患频发。年均6至9次的故障，每次长达4至6小时的停运，导致管网压力从0.5MPa断崖式跌落至0.1MPa以下，对下游生产单元造成显著冲击。

　　车间团队没走“换全套设备”的老路，而是盯着“闲置资源”做文章：把仓库里积灰的旧变频器翻出来，改成“一对一”驱动模式；给系统加了条备用电源回路，一旦主路出问题，10秒内自动切换。改造后，设备故障率从“月月有小修”压减到近乎零，管网压力稳稳锁在0.4-0.6MPa的最优区间，每年光是避免停产损失就超25万元。“不是非得换新的才叫升级，把现有东西用活了，比买新设备更划算。”参与改造的员工这话实在。

　　拆旧件拼“新阀”，省下七千元

　　“新部件采购周期长、成本高，能不能从旧设备里找答案？”3号CDQ低压蒸汽外供电动阀突发故障时，维修班组没有简单申请新购部件，而是将目光投向了仓库角落里的淘汰旧设备。这些被判定“报废”的设备，在别人眼中是一堆废铁，在技术骨干手中却成了“香饽饽”。凭借对电路原理的深刻理解和多年积累的维修经验，维修人员将旧设备拆解、清洗、测试，逐一排查可用部件，重新设计适配的控制电路图。经过无数次调试校准，原本闲置的旧设备成功“焕发新生”，精准匹配电动阀控制需求，快速恢复了系统正常运行。更直接节约了新购部件成本约7000元。

　　人们常说：“别小看这些碎银子，攒多了就是大金库”。从破解设备瓶颈的“大改造”，到盘活废旧零件的“小修补”，车间里的每个角落都藏着降本增效的密码——答案不在远方的蓝图里，就在眼前的岗位上，在那双愿意琢磨、肯下功夫的手里。（哈小辉）