在重庆钢铁公司上下全力推进降本增效的攻坚战中，炼铁厂一号高炉把目光投向了不起眼的“小粒度矿”。凭着精细到每根翻板、每层筛网的日常操作，他们硬是把原本被当成“边角料”的小粒度矿吃干榨净，走出了一条资源高效利用与炉况长期稳定兼得的实干之路。

　　变废为宝 给“小粒度”正名

　　“小粒度”矿通常指0–8mm以下的铁矿石原料，主要包括烧结返矿和块矿筛下粉。过去，因传统工艺限制，这部分资源只能返回烧结工序进行二次加工。然而，其中大于5mm的颗粒，物理粒度已满足直接入炉要求，完全可以绕过烧结，实现资源的高效利用。

　　小粒度矿比表面积大，还原反应更快，合理配加还能降低焦比，节约能源。道理不难懂，可要让高炉这个“大肚汉”安全消化细粮，谈何容易？透气性下降、气流紊乱、压差飙升……任何一个风险控制不住，降本就会变成“赔本”。

　　稳字当头 把标准刻进每一道操作

　　“高炉不相信奇迹，只相信精细。”车间主任果峥的话，成了大家的行动指南。

　　阶梯式配加，不急不躁，“小步慢跑”，给炉况留足适应时间。槽下每班清理筛网两次，每4小时检查一次称量斗翻板及下料梭槽衬板，严防卡料或跑偏。

　　槽下班长黎勇说得好：“筛网清不干净，粉末入炉，高炉就‘喘’。我们清的不是筛网，是压差、是风量、是安全线。”

　　仓位精准控位，主控室与槽下联动，每小时一次对标确认，把料位卡得死死的。

　　动态调控布料，气流心中有数，7个多月来，从未发生因小粒度矿引起的管道行程或悬料事故。

　　数据说话  稳定就是最大的效益

　　截至目前，一号高炉已连续稳定使用小粒度矿超过7个月，降本超114万元，真正实现了“降本不降标准，增效不损顺行”。

　　每一次称量、每一条清筛记录、每一组布料参数，都被工长和槽下班组写进专项台账。每两个月开展一次复盘会，算燃料比、算产量波动、算净降本金额......再反过来优化下一阶段方案。正是这种“闭环思维”，让小粒度矿的使用越来越稳、效益越挖越深。（张野 林益）