近日，重庆钢铁物流运输部公辅车间牵头的“废钢渣面精益管理项目”获评公司优秀精益管理项目。从料堆边的一句疑问，到自主创新实现固废就地重生，一线员工立足现场攻坚克难，蹚出一条降本增效、绿色低碳的循环发展新路径。

　　过去，废钢一次筛分产生的渣面全部采取外委处置模式，处置成本高达130元/吨，物料转运环节多，高额费用成为现场作业的一大痛点。一次巡查时，望着堆场里堆积如山、等待外运的渣面，废钢班班长张军萌生想法：“外委处置成本高，能不能我们自己筛分，就地回收资源？”

　　这个想法与机械设备点检员王毅的思考不谋而合。二人结成攻坚对子，扎根现场，勘察场地条件、观测渣面颗粒、记录物料含水率，反复推演比对，不少初步构想在实地验证中被推翻，几经论证，终于确认自主筛分具备可行性。

　　想法落地离不开团队协同。公辅车间牵头，联合物流运输部设备管理室、炼钢厂、制造管理部组建专项攻关小组，将渣面循环利用列为精益攻坚重点课题，向固废处置难题发起攻坚。

　　团队借鉴应急料场多级筛分成熟经验，结合场地实际，量身定制并安装新一代棒条振动筛分系统，推动渣面处置由“外送加工”转变为“自主筛分、就地回收”。设备精准分离大颗粒废钢与细渣面，大颗粒直送转炉炼钢，细渣供给高炉配矿，实现分级分选、优质优用。新设备强度高、耐磨抗变形，筛分效率提升50%，设备寿命延长。

　　设备投用只是起点，精益重在细节。攻关人员坚守生产一线，打出优化组合拳：筛分前抓钢机提前分拣大块杂物，严控渣面含水率≤10%，作业时开启雾炮抑尘，铲车匀速稳定给料，逐项破解现场堵料、筛分波动等问题。经过持续调试优化，筛分小时产能提升37.5%。

　　7-10月，物流运输部累计向炼钢厂输送合格废钢约650吨，向铁厂供应配矿渣面约1350吨，棒条筛连续两月稳定运行无变形。全年预计节约外委加工费52万元。

　　就地筛分，既算实了降本增效的“经济账”，也守住了绿色生产的“环保线”。从料堆边的一句疑问，到固废就地重生的生动实践，这场一线攻坚不仅实现了经济效益与环保效益双赢，更为同类固废资源化利用提供了可复制、可推广的经验。（刘晓莉 潘宗富）