自宝武集团中南股份轧材厂开展质量提升百日行动以来，板材车间聚焦生产现场痛点、质量管控难点、工艺设备堵点，各岗位强化协同、靶向施策、逐项攻坚，以实打实举措破解质量难题，夯实生产根基，提升产品品质，掀起全员抓质量、促提升的攻坚热潮。

　　废料巧改解设备难题，降本提质双向见效

　　双边剪是板材精整关键设备，近期入口移动侧上夹送辊故障多发。因液压缸销孔长期受剪切力冲击，出现孔径扩大、椭圆变形，致使固定销配合松动，夹送辊两侧压力偏差达20%，造成钢板剪切不齐、边缘产生“小尾巴”等质量缺陷。若等待厂家定制配件，需耗时半个月，严重影响生产进度。

　　面对质量隐患与生产压力，车间岗位人员主动作为，就地选用30毫米厚生产边角废料自主技改。经过精准下料、铣床精磨、钻孔攻丝等工序，耗时4小时自制专用定位环，焊接装配后设备运行恢复平稳。改造后钢板剪切缺陷率明显下降，截至4月累计处理切边板23929.3吨，废品率基本归零，每月节约生产成本1.6万元。既盘活废旧物料、减少备件消耗，又快速消除质量隐患、保障生产顺畅，也让员工进一步树立了立足岗位主动控质、小改小革解决实际问题的责任意识。

　　技术攻坚啃下硬骨头 根治船板皱皮顽疾

　　船板是轧材厂核心主打产品，板面质量直接影响市场口碑和产品竞争力。板面皱皮是制约产线提质的突出难题，不仅影响板材外观和力学性能，还易造成产品降级改判、二次补轧，浪费原辅材料与能源，延误交货周期，影响客户合作信任。

　　车间联合厂部组建专项攻关团队，依托数据研判、精准施策、迭代优化的工作思路，全面梳理加热温度、轧制参数、辊系稳定性、除鳞效果等关键要素，精准找准问题根源。团队从工艺、设备、操作三方面同步发力，构建三位一体质量防控体系：一是优化加热制度与出钢节奏，实行分段精准控温，严控氧化铁皮生成；二是升级轧机辊形、改造除鳞系统，优化管路及喷嘴配置，提升除鳞均匀性与全覆盖水平；三是完善标准化操作规程，开展专项实操培训，规范现场作业行为。

　　经过系统攻坚，船板非计划板率稳定控制在管控目标以内，实现直接经济效益45万元，同时斩获发明专利和企业技术秘密两项创新成果，从根本上破解船板皱皮顽疾，进一步夯实质量基础，提升产品市场竞争力。

　　精细管控辊面工况 源头守住板面品质底线

　　板材轧制过程中，支撑辊工况直接决定板面成型质量。板材车间支撑辊采用新工艺修复后，辊面仍存在表层结构疏松、附着不牢的隐蔽隐患，肉眼难以识别。设备长期高负荷运行承压摩擦，易造成表层脱落产生合金碎料，带入轧制区域后形成钢板下表面压痕、凹坑缺陷，增加修磨工作量，造成质量和成本双重损耗。

　　为从源头防范质量风险，车间准备班严格落实设备全流程闭环管控，明确刚性管理要求：修复后的支撑辊严禁直接上机，投产前对修复区域逐点复检，排查隐蔽薄弱点位；使用专用工具逐段精细抛光打磨，清除松动表层、修平辊面缺陷；严格完工验收，规范填写设备修整台账，生产期间定时巡检辊体运行状态，全程跟踪设备工况。

　　管控措施落地后，支撑辊表层剥落、异物混入轧制流程问题得到有效遏制，钢板下表面压痕、凹坑缺陷大幅减少，板面平整度和成品质量稳定性明显提升。通过做实设备精细化运维、补齐工艺短板，从源头规避质量风险，为稳定产出优质板材筑牢保障。

　　质量无止境，攻坚不停步。此次质量提升百日行动中，板材车间从小技改、大攻关、细管控多维度发力，直面问题不回避、破解难题不松懈，真正把质量责任落到岗位、落到实处。下一步，板材车间将持续固化攻坚经验、常态化推进质量整治，坚持问题导向、聚焦短板弱项，以全员参与、全程管控、全面提质的务实作风，持续夯实质量管理基础，全力推动板材产品质量迈向更高水平，为轧材厂高质量发展筑牢根基、贡献更大力量。（李丽莹 刘卉 巫献华 胡俊平)