宝武集团中南股份炼铁厂焦化车间电仪技术人员立足岗位实际，从细微处深挖节能潜力，近日，车间电仪骨干张志明带领技术团队，针对推焦车炉前轴流风机长期空载耗电问题，自主完成控制回路优化改造，以小革新实现节电降耗、降本增收。

　　日常生产中，推焦车炉前轴流风机主要用于出焦时炉门开启后，为出炉工提供吹风散热保障。由于焦炉生产24小时不间断作业，原有风机控制模式为全天候24小时常转运行。但现场实际工况显示，每孔炭化室推焦作业仅需开启炉门约2分钟，风机也仅需在这2分钟内发挥散热作用即可满足生产需求。

　　车间电仪技术人员在日常巡检中敏锐发现这一能源浪费痛点，张志明等骨干随即开展工况统计与数据分析：车间白、中、夜三个班次，每班推焦47孔，全天共计推焦141孔，按每孔风机实际使用2分钟测算，风机每日有效工作时长仅4.23小时，剩余19.77小时均为无效空转耗电，能源浪费十分突出。

　　找准问题后，技术团队立足现有设备、坚持修旧利废，开启自主创新改造。团队巧用普通按钮开关，自主设计改造控制线路，在启动按钮回路加装时间继电器，将延时时间精准设定为2分钟。改造后实现智能控制：出炉工作业时按下启动按钮，轴流风机自动运行，2分钟后设备便可自动断电停机，完全匹配现场作业时长，无须人工手动关停，既省心又节电。

　　此次技改落地应用后，节能效益明显：单台3kW推焦车轴流风机每日可节电59kWh，按工业电价0.52元/kWh计算，单台风机每日节约电费30.68元，每月可节约920.4元，一年节约费用可达1.1万元。目前车间4座焦炉共配套4台同款轴流风机，全面投用智能延时控制装置后，全年可节电约4.4万千瓦时，降本创效成果可见。

　　细微之处见初心，小改小革显担当。电仪骨干此次炉门轴流风机延时控制改造，既是发扬立足岗位、善于观察、勇于创新的工匠精神，也是为一分钱而努力的具体行动。此举无需新增大额设备投入，改造简便、实用性强，解决了设备无效空转浪费电能的问题，完全契合车间精益管理、节能降耗的工作要求。 （江碧睿）