中南股份能源环保部动力车间综合管网操作班紧紧围绕能源成本管控目标，将“三创四化五策略”工作理念全面融入各项日常作业流程。班组立足盲板拆装、能源介质停送、管网点位巡检、压力管道检测、氧气管道吹扫、球罐年度检验六大核心工作场景，秉持精打细算、厉行节约的工作理念，全方位挖掘降本降耗空间，稳步走出贴合生产实际的集约化管控发展路子。

　　规范盲板作业 严控重复消耗

　　盲板作业是实现能源介质管网安全物理隔离的核心工序。班组全面推行“一图一表一确认”标准化作业模式，把以往凭经验开展的盲板抽堵操作梳理形成可视化作业流程图，配套制定盲板作业风险防控核查清单。通过提前规划作业流程、精准核定盲板规格型号，杜绝因规格不符、安装错位引发的二次拆装作业。目前班组盲板作业一次性作业合格率提升至98%，作业返工率下降60%，仅减少物料损耗与冗余人工两项，每月即可节约开支超千元。

　　优化停送时序 压缩时间损耗

　　班组管辖氧、氮、氩、蒸汽、压缩空气等14类能源介质，介质停送作业直接牵动后端整体生产进度。班组搭建停送气时段协同联动机制，主动对接炼钢、轧钢等下游生产车间统筹整合检修计划，将零散分散的停气需求统筹整合为集中批量作业。通过理顺实操流程、提前调试阀门预设状态，单轮能源介质停送作业平均时长由45分钟缩减至28分钟。作业时长精简有效降低能源保供间断对生产造成的影响，切实规避因介质输送不稳引发的钢坯品质损耗。

　　革新巡检模式 摒弃经验短板

　　以往辖区管网巡检多依靠老员工固有经验与固定巡查路线开展，存在效率偏低问题。今年班组将管网巡检工作纳入数字化管理体系，为14类能源介质管网跑冒滴漏隐患点位建立电子信息档案，依托历史运行数据精准划定重点隐患管控区域。同步调整巡检布局，由固定周期全覆盖巡查，转变为重点区域动态巡查和常规区域基础巡查相结合模式，在严守安全管控底线的基础上，单人巡检工作效率提升30%，同步减少车辆燃油消耗与人工工时支出。依托隐患早排查、早处置闭环管理模式，把事后故障抢修转变为事前隐患排查治理，大幅削减管网突发故障产生的高额应急处置费用。

　　统筹同步作业 降低协同开支

　　压力管道定期安全检验为法定硬性工作要求，更是保障能源介质安全稳定输送的重要根基。班组打破生产运行与设备检测分头推进的固有模式，将管道检验工期与厂区整体设备检修计划精准对接融合。利用管道停气检测空档，同步开展阀门维保、管道支架防腐等配套作业，实现一次停气作业完成多项运维工作。同时班组提前做好管道清理、管线标识规整等前期筹备工作，压缩第三方检测队伍进场筹备时长，有效减少外委检测人工及设备台班支出。2026年管道检测整体协同作业效率提升25%，外委相关支出同比下降15%。

　　自主实操攻坚 削减外委支出

　　氧气管道吹扫作业事关管网内部洁净程度，是防范管道燃爆安全风险的关键举措。以往此项作业多项流程依赖外部施工队伍，不仅费用偏高，还存在多方协调耗时较长的问题。班组着力强化内部实操能力建设，组织业务骨干深耕吃透管道吹扫作业规范与技术标准，自主研制简易实用的吹扫围挡与气体回收配套设施。在近期低压氧气管道吹扫施工中，班组独立完成设施搭设作业，同步联动推进管道检测工作，既严格达标保障吹扫施工质量，又省去外委队伍进场沟通对接流程，大幅压缩施工成本，单次作业可节省数万元外委施工费用。

　　细化年检管控 杜绝资源虚耗

　　球罐年度检验涵盖介质置换、安全检测、防腐修护等多项工序，历来是能源消耗重点环节。班组在年检筹备阶段精准核算置换介质使用量，采用分段置换搭配实时浓度监测的实操工艺，最大限度压缩氮气置换介质使用量；检验施工全程落实人离关停阀门、工序无缝衔接等节能举措，严禁介质无效放空浪费。此外，班组对年检施工中拆卸拆解的完好零部件统一分类收纳、修复复用，建立年检废旧物资循环使用台账，推动各类物资资源高效利用。

　　降本增效绝非口头理念，而是落实在每一项实操细节之中。综合管网操作班将持续秉持精打细算、厉行节约的工作态度，抓实做细各项日常运维作业，从严从紧抓好现场成本管控，全力推进四大成本改善专项工作落地见效，以扎实可靠的能源介质保供工作，助力企业稳步推进集约化高质量发展。（郭学贵）