在“大众创业、万众创新”的号召下，马钢交通轨道装备有限公司有这样一名创新者，用实际行动在自己的平凡岗位上践行创新，他就是车轮材料热处理工程师邓荣杰，在2019年度他完成多项创新项目，并在实际工作中取得了良好效果。

　　从工艺设备上挖掘创新，正值马钢车轮热处理系统改造，其中4#炉是改造的重点，未改造的4#炉炉温均匀差，不能满足越来越高的产品要求，运行能耗高，导致生产成本压力大，邓荣杰把这些问题作为创新的切入点，多次深入现场进行现况调查及测试，深入分析4#炉存在的问题，查阅各类参考文献，从4#炉的炉膛设计、水封方式、炉墙保温、烧嘴、烟气循环及助燃空气预热等方面入手，制定改造方案，经过多轮的试验与讨论，完成了迷宫水封、利用烟气预热助燃空气节能及炉温自动控制等10多项技术创新，保证了4#炉按质按量的完成改造，炉温均匀性、吨钢能耗等多项技术指标达到行业先进水平，跟改造前相比，改造后的4#炉吨钢能耗节约36%，炉温均匀性有了很大的提升，完全能够保证高铁等高质量要求的车轮需求。

　　把创新元素利用到新工艺研发中，邓荣杰负责的新车轮淬火台研发，深知该项目任务重、难度大，属行业关键技术设备保密性强，基本没有有价值的资料可以参考，一切都需要研发团队摸索，需要大量的工艺试验来确定设备参数，为水压、水温、流量、喷嘴角度、喷嘴离踏面的距离等关键工艺参数的把控，先后进行了30多次试验，研发过程经常与团队成员加班加点的工作，技术难关一个接一个的被攻破，整个研发过程完成多项创新成果，如解决高硬度车轮的多面淬火、防止辐板进水、降低贝氏体异常组织层深度的复合喷嘴等，新研发的新型车轮淬火台达到行业先进水平。

　　在降本增效中找到创新，提供给澳大利亚的高碳钢系列产品，车轮踏面异常组织层深踏面余量大，导致产品成材率低，生产成本压力大，邓荣杰把精力投入到解决踏面异常组织的工艺攻关，通过利用新研发淬火台的复合喷嘴功能，进行了多轮的工艺试验，在AAR-C+、AAR-CM高碳系列车轮获得了工艺创新突破，利用该创新技术使出口澳洲车轮成材率提高3%，每件车轮减少投料重量约16公斤，方案已经实施4个月，为公司节约原材料成本20余万元。

　　为客户降本寻找创新契机，达到供需双方共赢的目的，针对机车齿轮坯和动车齿圈采用模铸锭成本高的问题，邓荣杰积极主动的参与到采用连铸坯替代模铸锭项目中，先后与中车戚墅堰机车车辆研究所、美国通用电气等公司合作，完成连铸坯生产齿轮坯、齿圈的产品研发。

　　在提升工作效率上寻突破，车轮和环件产品越来越多，原有的热处理工艺设计方式全部依靠人工，不仅耗时费力效率低下，而且容易出错。邓荣杰把多年工作经验与信息化手段相融合，以轮轴QMS系统上线为契机，改进热处理工艺设计方法，提高了工艺设计效率，减少了出错的概率，同时实现了热处理工艺参数的数字化。

　　身为车轮材料热处理工程师的邓荣杰，能够聚焦车轮技术发展前沿，潜心砖研制造技术，不断寻求突破和变革，在制造技术改进、产品性能提升和提质增效方面取得了优异的成绩。在新的一年里他将会把创新作为工作习惯，创新思维方式、创新工作方法雕刻出更加精美的时代车轮。 （陈时雯）