本报通讯员 王述杰
进入2月份，受新冠肺炎疫情影响，物流运输不畅、废钢购进困难，铁水消耗量迅速增加，炼钢物料结构发生了重大改变。为有效破解高铁比带来的炼钢成本增加的难题，安钢第一炼轧厂组织精干力量，从炼钢原理、冶炼工艺入手，探索出了一条高铁比下的降本之道，取得明显效果。特别是进入3月份，100吨转炉石灰消耗降到了30kg/t以下，精炼电耗也降到30kWh/t以下，在对标的全国9家同类炉型中排名靠前。
“原来我们一直在‘节铁增钢’，铁水消耗降到了800kg/t以下，各项成本指标完成得较好，操作工也都适应了那种模式。现在废钢紧张，铁水富裕，炼钢物料来了一个过山车似的大转变，铁水消耗接近1000kg/t，各种冷料消耗猛增，吨钢成本也随之升高，操作工更是不适应。”该厂炼钢车间副主任李贵顺如实地说。
如何破解困境，冲破高铁比造成的高成本怪圈，成了该厂干部职工最大的心病。在主管厂领导的组织下，该厂成立了转炉降本攻关组，剥丝抽茧，系统分析炼钢成本构成单元，一项一项地审核，认真研究转炉渣料和废钢配比的最佳组合，努力找出突破口。“铁水多了，炉池内温度就高，就需要多加冷料降温，不然就‘溢锅’。可以采取多加石灰的办法，但是石灰一吨就500多元，成本高。”李贵顺说道。在经过多次论证和实验后，该厂果断采取了用青石代替石灰的方法，虽然造渣效果不如石灰，也增加了操作工的炼钢难度，但是降本明显。青石的单价只有石灰的十分之一。小试牛刀后，石灰消耗从46kg/t降到了35kg/t。随后，该厂快马加鞭，核算出不同物料加入时的热平衡数据，结合实际情况，迅速建立了不同渣料的加入模型，制订出各种冷料入炉的冶炼方案。经过多炉次的生产实践，该厂摸索出了高铁比下对应的渣料合理加入量，以及枪位的控制和氧压参数，减少了前期泡沫性喷溅，提高了脱磷效果，石灰消耗指标也锁定在了30kg/t以下。
“既然钢水热量富裕，就要通过优化操作，合理利用富裕热量降低精炼工序电耗。”这是该厂降低炼钢成本的又一利器。他们根据不同钢种制订了详细的出钢温度范围，要求普碳和低合金钢保证出钢温度在1640℃~1660℃左右。同时，他们要求在回渣操作时合理控制回渣时间和回渣量，防止渣冷却造成过大的温降；要求精炼岗位职工在精炼前期及时测温，根据钢水温度调整前期送电强度和送电量，尽快化渣，快速脱除氧、硫等有害元素，合金加入工序前置，保证钢液成分尽快达标等等。在各项措施得到落实后，该厂精炼电耗由48.54kWh/t降到了29.06kWh/t，降低吨钢成本11元。
《中国冶金报》（2020年03月17日 06版六版）
