本报通讯员 安久红
进入第四季度决战冲刺阶段，在河钢唐钢高强汽车板有限公司，有这样一个群体，他们朝气蓬勃、敢于担当，他们不畏难关、敢打硬仗；他们主动放弃与家人、朋友欢聚的时间，扛起生产线上的重担，埋头攻关，全身心地投入到紧张繁重的工作中，为顺利完成全年生产任务贡献青春力量。
精益控制 质量更优
进入第四季度冲刺阶段，该公司以“高端客户群”为重点，加快市场拓展，实现创效、口碑双丰收。面对汽车主机厂对产品质量越来越高的要求，该公司一方面根据客户反馈紧急完善生产方案，一方面不断跟先进同行企业对标交流，开展定向攻关工作。
“今天这批IF钢表面质量非常好，乳化液斑迹的问题彻底解决了。”10月20日，在该公司连退产线上，生产技术室青年技术员王海涛望着着攻关已久的战果，欣慰地说道。
近日，王海涛和其他专业技术人员发现，连退线生产的IF钢与其他大型钢铁企业产品相比，乳化液斑迹造成产品缺陷的问题较为突出。这个问题不仅制约了产品质量的提升，还对该公司提高该品种市场占有率产生不利影响。
对标回来，王海涛和连镀作业区作业长、产线技术员等人立即召开研讨会，查找问题产生原因，研究相关对策措施。
在现场调查过程中，团队成员李凯指出，现场使用的乳化液浮油较多，影响带钢表面清洁度。然而，在李凯等人通过添加添加剂，将乳化液上层浮油完全消除后，虽避免了浮油中杂质混入带钢表面，但是经过实验，带钢表面斑迹并没有完全消除。
后来，王海涛和酸轧线技术员刘剑锋针对酸轧产线轧制速度和乳化液斑迹分布情况进行认真对比分析发现，当采用高速轧制时，带钢表面无乳化液斑迹产生；在低速轧制时，带钢表面则显现出乳化液斑迹问题。这是由于低速轧制时，乳化液在带钢表面停留的时间较长，不易观察到的油斑，经过连退退火炉工艺后，乳化液斑迹便显现出来。
找到问题症结，王海涛等人立即优化工艺参数，完善生产供连退用IF钢时采用高速轧制的生产方案，并保证换辊期间高速轧制不掉线。经过有效的速度控制，带钢表面乳化液斑迹问题终于得到了彻底解决。
精心改造 成本更低
“启鸣，你改造的这个钝化装置，减少了带钢未钝化长度，避免了带钢过多剪切，咱们的成本又减少了。”10月23日，该公司镀锌作业区生产线出口操作室内，出口主控荀清俊对该作业区技术员张启鸣的改造赞不绝口。
降成本是该公司工作的重点。进入第四季度以来，该公司不断强化职工成本理念，从生产的一点一滴节省支出、减少浪费。近日，张启鸣跟踪产线生产时，荀清俊向他反馈：“生产每次切换到需要钝化处理的钢卷时，出口都要多切好多刀，把未钝化的带头部分切掉，以保证产品的合格率。合格率得到了保证，但是十几刀下去，成材率、成本都损失掉了。如何能找到一个两全其美的办法，让质量和成本都有保证？”张启鸣听完职工反映的问题陷入了沉思。
切换到需要钝化处理的钢卷时，两侧的钝化涂辊根据自动化程序会提前从全开进入中开位值，当焊缝从钝化涂机经过时，涂机上的中开位接近开关感应到焊缝便开始进行涂辊闭合。闭合需要几秒的时间，在此期间，带钢还在飞速行进，为了防止焊缝损害涂辊，在焊缝经过钝化涂机之后，涂辊才能完全闭合，这样便导致了首卷钝化处理的钢卷带头有一段未实现表面钝化。
“缩短闭合时间就能减少未钝化长度。”经过一番分析后，张启鸣总结到。
然而，产线的运行速度是根据工艺参数而制订的，无法更改，只能从缩短涂辊闭合行程上入手。经过在现场仔细测量中开位接近开关到带钢距离后，张启鸣发现，虽然这个距离还可以再缩短，但是现场中开位接近开关位置已经调整到了极限，眼看攻关就差一步了，张启鸣在现场急的抓耳挠腮。“长度到极限？那我就焊上一截加长一下不就可以了？”一个想法瞬间从脑中蹦出，张启鸣立即找来废旧铁板并请来焊工师傅，随后，“加长版”的中开位支架便做好了，涂辊闭合行程缩短了，未钝化的问题也成功解决了。
精磨细调 产线更稳
“现在产线再生产需要切边的钢卷时，简直溜到起飞，再也不用担心了。”连退线出口职工宗玉伟一脸笑容。
今年初以来，基于宽度精度、成品卷外貌以及自身产线成本考虑，越来越多的客户提出对产品进行后切边的要求。随着切边产品比例的增加，碎边剪的问题也日益凸显。负责碎边剪维护的生产准备作业区技术员于欢了解到情况后，决定把这个难题给拿下。
近日，生产准备作业区青年员工于欢改进设计的连退碎边剪刀槽投入使用后，解决了碎边剪剪切不断、碎边堆钢导致的产线停车问题。在此之前，连退线的职工是极不情愿生产切边的产品的，多一道工序多一道麻烦，况且这个“麻烦”还不好应对。碎边剪运转过程中时有发生切不断废边的问题，需要人工及时清理，严重时甚至会导致产线停车。
经过几次跟踪产线切边生产，并对碎边剪刀头进行仔细观察后，于欢发现刀隙较大是碎边不断的主要原因，并且和其他产线碎边剪不同的是，连退碎边剪剪刃间隙为固定式间隙不可调节。
“既然不可调，那咱们想办法把刀头改造一下。”在攻关会上，于欢说道。他的提议也得到了其他成员的认可。对比酸轧可调式碎边剪刀头后，于欢发现想要减小刀隙，需要在剪刃与刀头贴合面上“动刀子”，使贴合面向后偏移。
在满足刀头尺寸公差的前提下，于欢将上下刀头剪刃与刀头贴合面进行了磨削，然而安装过程中，剪刃压盖无法满足安装要求，于欢又重新对压盖与剪刃贴合面进行补焊，以此达到原来的安装要求。
改进了刀槽尺寸的碎边剪刀头上线使用后，经过几轮此的生产验证，产线再也没出现因为刀隙原因导致的废边碎不断的停车事故.目前，于欢已对全部7套碎边剪刀头进行了改进，同时将修复碎边剪安装精度纳入了最新版技术要求。
《中国冶金报》（2020年11月24日 03版三版）
