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【走进智慧钢城】智能制造赋能抚顺新钢铁向更美好发展

2022-04-24 10:02:00

走进智慧钢城
  2021年1月份,抚顺新钢铁智造中心正式投运,以集中控制、冶金协同、专业融合为基本精神,实现了公司生产由经验驱动向数字化、智能化驱动的转变。目前,基于5G、大数据、人工智能等IT技术,抚顺新钢铁初步实现了涵盖冶金流程6大领域的集中控制,智能制造取得阶段性成果。
  抚顺新钢铁智能制造的推进,改变了原有管理组织架构,让企业扁平化管理落到实处。该公司各生产线稳定运行,生产经营呈现蒸蒸日上的新态势,各项生产经营指标全面突破历史最好水平。数字赋能大大提高各部门决策的效率和准确性,为整个生产经营流程带来了巨大的价值。
  抚顺新钢铁发展智能制造的战略得到政府充分认可和支持,被定为“老字号”改造升级项目。在2021的辽宁省“五一”表彰庆典上,辽宁省政府为表彰该公司在冶金行业率先取得智造突破,授予抚顺新钢铁精细化管理工作室“辽宁工人先锋号”荣誉称号。
  数据是重要资源
  抚顺新钢铁的智能制造从数据采集开始。2018年以前,企业的数据采集由人工来完成,负责数据采集的工程师每天都要跑很多点位,填写上千张报表,用去80%的时间和精力收集各类数据,每天录入计算机的只有1000笔左右;而今数据采集工作交给了机器,企业在各个生产环节、管理环节都安装上数据采集设备,每天数据流量达到10亿笔,工程师80%的时间在分析和处理数据,对企业运维管理更加直接有力。
  数据采集在炼铁环节先行先试。在高炉的各个重要点位安上视频监控设备、电子传感器,自动采集音像数据和生产数据,上传至炼铁调度室。炼铁调度室将原来的6个控制室合并为一个调度室,值班人员依据数据分析,对生产过程实施即时操控,实现一般问题“秒”处理,减少了中间环节,节省了人力资源,提高了工作效率。2019年,抚顺新钢铁把智能炼铁的成功经验复制到炼钢、轧钢、线材等生产工序和生产辅助系统。2020年,全流程数字化管理体系已经建成,迫切需要一个集中办公的场所。于是,该公司用150天时间,在厂区中央建起了5700平方米的智造中心,将分散在各生产工序和辅助环节的操控室整体搬进智能中心,实现全流程、全覆盖、全方位冶金制造一体化运维管控,这个中心在全国冶金行业具有领先水平。
  智造中心投入运行以来,在数字化集中控制、海量生产大数据的基础上,通过数字化赋能,实现由经验型管理向数字化、精细化、现代化管理转变,各项生产指标突破历史最好水平。
  更多机器人上岗
  数字化、智能化让一线工人告别了“火烤胸前暖,风吹背后寒”的作业环境,公司还将机器人嵌入生产线,让机器人干粗活、脏活、累活、险活,把人从繁重的体力劳动中解放出来,去从事更有价值的工作。
  抚顺新钢铁利用5G+机器人巡检,以机器代人来解决高压配电房、易燃易爆气罐区等高危区域安全风险问题,取样机器人将实验人员从机械、简单、繁琐的取样检测劳动中解放出来,扫地机器人不知疲倦地清扫卫生,一台自动焊标牌机器人能代替4个工人24小时不间断地工作。越来越多的机器人代替员工去完成高强度、高危度、重复性劳动,尽最大可能解放生产力。
  抚顺新钢铁持续打造5G+应用场景。轧钢厂高速线材生产线上5G智能振动传感器,能对设备状态进行预判,甚至做到维修预警。该公司使用5G信号控制火车运输钢水,实现无人运输。基于5G技术,该公司对钢筋定制加工中心进行数字化、自动化、智能化赋能,实现传统行业生产、维护、进度、安全管理全流程智慧化、可视化。
  释放员工潜能
  智能制造释放员工潜能。工程师过去每天用80%的精力采集数据,而今可以全身心研究数据,进行流程再造、技术工艺更新,在企业高质量发展进程中发挥更大作用。班组和员工能够通过操作系统自我业绩评价,调整努力方向,计算出自己的当天的绩效。
  现在,随意打开一个班组的操作界面,呈现出生产流程、关联事项的对话框。以前总结各班运行状况以“日”为单位,第二天上班才能进行校正;上了智能系统后,点开对话框便知道当时生产状态,及时修正各种参数,下班前就能拿到班组的“成绩单”。
  同时,该公司在厂内设立健康驿站,随时为员工提供身体状况的检测,驿站中自动体外除颤(AED)设备的投用更是抚顺市内首例。该公司还为基层关键岗位员工配发智能安全手环,实时检测员工的身体指标,支持一键SOS报警,员工如遇险情或感觉身体不适,只需按住手环左侧的红色SOS键3秒钟,便可第一时间发送求救信号与方位信息,公司集成管控平台操作人员便会第一时间锁定报警人并进行救治。
  数字化管理、自动化生产、智能化操作、绿色化发展,让全体员工看到了工业互联网应用场景,走智能制造道路的信心更加坚定。 
  抚顺新钢铁还将建设占地面积1252平方米的培训中心,集装配、焊接、仪表、培训、研讨等区域于一体,按照德国巴登钢铁培训模式培养和造就新型产业工人,积聚后发优势,推动企业不断拓展市场、推广应用科研成果、促进产品迭代升级,把传统产业打造成朝阳产业。
  技术创新形成新格局
  以智造中心投入使用为标志,抚顺新钢铁技术创新进入新境界。围绕传统制造业数字化、智能化改造发力,将过去175个控制室缩减至73个,生产管理由过去的日调控精确到分、秒,先后完成烧结、炼铁、炼钢、轧钢等工序和各类装备升级改造,吨钢动力费164.9元,同比降低8%,吨钢耗电396度,创历史最优。
  2020年,建龙集团以抚顺新钢铁为主体,与东北大学共同设立的绿色智能化钢铁技术联合创新中心成立。联合创新中心采用首席科学家负责制,并由中国工程院院士、东北大学教授王国栋等专家领衔组成技术专家委员会,目前已开展课题研究18项,成效显著。其中,通过中国钢铁工业协会鉴定项目5项,达到国际领先水平1项、国际先进水平4项。
  以科研中心、智造中心、产业链延展、节能降耗及工业废弃物综合利用为支撑的技术创新在全领域全流程展开。抚顺新钢铁每年产生钢渣32万吨、水渣170多万吨,以前作为工业废弃物当垃圾处理。2020年,抚顺新钢铁与沈阳建筑大学等省内外院校合作,攻克钢渣、水渣的综合利用课题,投资建设利用钢渣生产高档岩石砖生产线,准备投资建设利用水渣生产房屋组件生产线,做到变废为宝,工业垃圾零排放。
  围绕企业技术创新以及重大产业难题,抚顺新钢铁将加大科研投入,积极培育创新人才队伍,同时开展广泛的产学研合作,创新产学研合作新模式,承担“揭榜挂帅”的科研任务。
  当前,全球工业正在经历一场变革,“2025中国制造”呼唤传统企业由中国制造向中国智造转型,抚顺新钢铁乘势而上、顺势而为,把成为智能制造先行者作为企业发展战略一以贯之去实施。抚顺新钢铁将以终为始,借助数字手段,切换新动能、打造新引擎,走上高质量发展之路,带动钢铁产业转型升级。

来源:抚顺新钢铁

编辑:张雨恬

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