中国冶金报社
记者 赵萍 报道
“智能化绝非钢铁企业简单的工具升级，而是对科技创新范式的根本性、系统性重塑。”8月20日，在中国钢铁工业协会六届十一次常务理事会议期间，山钢集团党委常委、副总经理王向东接受《中国冶金报》记者专访时，介绍了山钢通过智能化赋能钢铁科技创新发展的破局思路。
系统有序推进智能化 全面重构核心创新路径
王向东介绍，山钢深耕“AI（人工智能）+钢铁”赛道、打造了尚智冶金AI大模型，立足生产全流程数字化转型实际，依托数字化底座归集炼铁、炼钢、轧钢全工序海量生产工况数据和隐性工艺经验，将碎片化的人工实操经验转化为可计算、可复用、可迭代的数字工艺资产，彻底推动企业创新从“靠经验、靠人力”向“靠数据、靠模型”迭代。
“智能化全面重构了山钢核心创新路径。”王向东介绍，在新材料研发方面，山钢打破传统盲目试错模式，依托AI大模型前置筛选最优方案，再开展精准实物验证，大幅缩短新品研发周期、降低试验成本。
在工艺攻关方面，山钢聚焦核心生产场景，以数据建模、智能参数调优替代传统人工微调和经验研判，实现生产工况精准管控，有效稳定产品质量、降本降耗、提升生产稳定性。
在技术迭代方面，山钢构建大模型闭环进化体系，将每次工艺优化、技术改造成果实时沉淀为数字资产，实现经验快速复用、技术持续迭代，破解了传统技术更新慢、传承难的痛点，为钢铁行业智能化创新转型提供了山钢实践。
明确智能化发展目标 搭建双引擎数字化底座
“2026年，山钢明确了全年投用100个‘AI+’场景的核心目标，搭建‘通用基座+尚智冶金垂域大模型’双引擎数字化底座，建立标准化、全流程的场景推进体系。”王向东告诉《中国冶金报》记者，山钢目前已梳理汇总215项AI场景清单，完成105个场景上线投用，提前超额完成年度既定目标，全面覆盖钢铁生产、智能质检、精准配矿、设备巡检、安全管控、经营管理等核心环节，大批高价值标杆场景落地见效。
在生产核心环节，智能化赋能成效尤为突出。国内首台（套）连铸坯低倍组织智能判定系统落地应用，缺陷评级准确率达98.01%；钢包AI智能排程调度系统实现全程精准追踪，识别准确率超99%，每年节约电费470余万元；智能配矿场景将传统4小时人工配矿流程压缩至2分钟，效率提升99%以上。
在经营管理领域，生产经营智慧决策、智能风控等场景全面落地，订单计划匹配度显著提升，成本核算周期大幅压缩，综合管理效率提升70%以上，真正实现从“人工经验管理”向“智能数据决策”转变。
“在场景规模化推进过程中，钢铁行业智能化转型存在共性痛点和实操难点。”王向东指出，一是工业数据基础薄弱，生产现场数据分散、标准不一，有效工况样本、缺陷样本储备不足，难以支撑高精度AI模型稳定训练；二是工智融合难度大，钢铁冶金工况复杂、变量耦合性强、生产机理特殊，通用AI算法无法直接适配钢铁专属生产场景；三是场景筛选落地难，需要精准平衡实用性与创新性，坚决规避“为AI而AI”的形式化建设，聚焦真实生产痛点落地高价值场景。
“山钢直面这些共性痛点和实操难点，明确其中最大的现实堵点是高质量标准化数据资产缺失与传统工艺经验数字化沉淀不足。”王向东进一步指出，钢铁行业核心工艺、实操技巧多依赖资深专家经验，隐性知识难以数字化、标准化，同时零散的生产数据无法形成有效训练样本，导致优质AI模型迭代难、落地不稳，成为制约场景规模化复制的核心瓶颈。
针对以上问题，山钢搭建一体化推进保障体系，精准破解转型堵点。一是深耕全域数据治理，统一全工序数据采集、清洗、存储标准，搭建冶金行业标准化样本库和工艺数据库，将隐性经验、零散数据转化为可复用的数字资产。二是建立跨界协同攻坚机制，组建“冶金工艺专家+数字算法工程师”专项团队，双向联动破解工智融合壁垒。三是坚守实用价值导向，聚焦稳产增效、降本降耗、安全防控核心需求，择优落地可复制、高实效的AI场景，确保智能化建设贴合生产实际、赋能产业升级。
培养复合型人才队伍 夯实创新效能升级基础
“智能化赋能钢铁科技创新，核心难点在于冶金工艺与数字智能的跨专业深度融合。”王向东告诉《中国冶金报》记者，这既需要扎实的工业软件、算法模型能力，也离不开深耕产线的工艺专业积淀。
他介绍，面向“十五五”，山钢将聚焦复合型人才培育与创新效能升级，持续打通工艺、数据、算法融合壁垒，构建适配企业高质量发展的数智创新体系。
在复合型创新队伍建设上，山钢坚持实战育人，打造“工艺懂数字、数字懂工艺”的跨界人才梯队。
一方面，推行双向融合练兵机制，常态化开展“工艺专家学数字化、数字人才下产线”实战模式。依托AI场景落地、工业软件自研、全流程数字化改造等重点项目，组建工艺专家与算法工程师混编攻坚团队，让数字人才扎根生产一线吃透冶金机理与现场痛点，让工艺专家深度参与模型训练、场景调试与迭代优化，在实战中批量锻造复合型骨干人才。
另一方面，推动专家经验资产化沉淀，系统梳理萃取一线实操经验、工艺技改成果，将碎片化隐性经验固化为标准化工艺库、算法模型库和作业规范，把个人经验转化为企业可复用、可传承的核心数字资产，破解人才流动带来的经验流失问题。
同时，山钢构建内外联动的人才引育体系，对内常态化开展跨界技能培训，依托现有AI应用场景开展岗位练兵，提升全员数智创新能力；对外深化校企合作、产学研协同，共建联合实验室与实训基地，精准引进大数据、人工智能、工业软件等高端紧缺人才。并配套完善“揭榜挂帅、项目分红”等激励机制，将AI落地成效、提质降本成果与考核晋升深度绑定，全面激活跨界创新内生动力。
在此基础上，山钢积极放大智能化创新效能。王向东表示，山钢将以尚智冶金AI大模型为核心，构建全链条创新闭环，持续深耕全域数据治理，完善冶金专属高质量数据集，夯实“数据+算法+工艺”三位一体技术底座，打磨适配钢铁复杂工况的行业专属解决方案。依托通用基座+垂域模型架构，迭代开发标准化、模块化的AI产品矩阵，实现各场景快速复用、规模化推广。
对内，推动AI应用从单点优化向全工序、全流程升级，打通研发、生产、质量、能耗、安全全链条数据壁垒，持续深化智能生产模式，提升整体创新与生产效能。对外，依托山鼎云科成熟的技术积淀，封装标准化工业软件与智能模型，探索“模型即服务”“智能体即服务”等新型模式，实现数字能力对外输出。
“未来，山钢将持续深化工智深度融合，以复合型人才队伍为支撑、数智平台为载体，持续放大科技创新、提质增效、产业赋能三重价值，打造钢铁行业数智融合创新标杆。”王向东最后说道。
