本报讯 近日，新余新钢资源科技公司针对吸排车排灰速度慢、检修时间过长等问题进行技术改造。改造后，车辆损耗大幅下降，每年可节约费用12万余元。
吸排车承担着运输高炉除尘灰的重任，吸排车大罐在吸、排灰过程中经常会遇到高温物料烧损流化床的情况。加之车辆大罐的气室很容易积灰，导致排灰不顺畅，缩短车辆和车载空压机使用的寿命。由于气室是密闭式设计，检修前需要切割开12个方孔，检修完成后再焊接并将其恢复原位，致使每次检修一辆车至少需要耗费3天的时间。
为此，该公司组织维修人员对原有设计进行改造。他们在气仓上开孔，再加焊活动盖板，利用常见的钢板加工方法制作30厘米×30厘米的气仓盖板，每辆车加工12套，高效率缩短了检修时间，一天就可以将大罐清理完毕。此举保障了车辆的正常出勤，为高炉的顺行生产打下了良好基础，同时车辆损耗明显降低。改造前，单车每月因为排灰不顺畅造成的油耗及其他材料损耗共计3000元左右，改造后3辆吸排车每年至少可以节约费用12万元。 （刘卫萍）
《中国冶金报》（2021年6月9日 08版八版）
