6月23日，2025年全国节能宣传周如期而至，今年的主题是“节能增效、焕‘新’引领”。钢铁企业正在深入实施钢铁极致能效工程，生动展现该项工程带来的深刻变革。在宝钢股份湛江钢铁热轧产线上，钢坯以超过80%的热装热送比例高效流转，大幅降低了加热炉燃料消耗；在首钢京唐，“智慧铁水”系统精准调度，将1500摄氏度铁水运输中的温降稳定控制在85.4摄氏度；在鞍钢股份鲅鱼圈基地，智慧能源2.0改造推动了数智赋能冶金能源精细化管理……可以说，自2022年以来，在中国钢铁工业协会的推动下，钢铁行业积极推进一场深刻的能效革命——极致能效工程，已成为我国工业绿色转型的先锋与标杆。

　　两年多来，在国家“双碳”战略驱动下，钢铁行业以推进“钢铁极致能效工程能效标杆三年行动”为核心引擎，推动能效革命，交出了一份亮眼的答卷。

　　钢企参与热情高涨，涉及产能规模空前。自2022年12月9日，“钢铁极致能效工程能效标杆三年行动”正式启动以来，钢铁企业热烈响应，参与企业如滚雪球般增长——从首批21家、第二批37家，到第三批59家，目前已有117家优秀钢铁企业投身“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育中，覆盖粗钢产能高达6.6亿吨，占全国总产能比例近60%。湛江钢铁、首钢京唐、河钢石钢、宁波钢铁、宝钢股份宝山基地、鞍钢股份鲅鱼圈基地等央企、国企率先垂范；沙钢、建龙、敬业等64家民营企业不甘落后，与53家国有企业并肩作战，形成了“央企国企引领、民企踊跃参与”的绿色攻坚联盟。如今，节能降碳已成为全行业共识，不分所有制，不论规模大小。

图为河钢集团石钢公司水处理中心。（高益芳 摄）

图为宁波钢铁有限公司智慧集中供气站。（陈晓明 摄）

　　能耗指标大幅下降，节能量突破千万吨级。一方面，工序能耗显著下降。根据中国钢铁工业协会权威数据，2024年，重点统计钢铁企业关键工序能耗全面下降：炼铁工序能耗同比下降1.08%，转炉冶炼工序能耗下降5.45%，电炉冶炼工序能耗大降7.16%。这些降幅不仅达标，还远超《钢铁行业节能降碳专项行动计划》设定的年度目标进度。另一方面，节能贡献巨大。综合能效标杆培育企业数据显示，平均每千万吨产能年节能量达10.5万吨标准煤。据此推算，全行业2024年实现的总节能量高达约1050万吨标准煤，相当于完成国家赋予钢铁行业2000万吨标准煤总节能目标的52.5%。这相当于减排二氧化碳约2750万吨，或种植了约5.7亿棵成年树木的年碳汇量，为国家“双碳”目标做出了钢铁贡献。

图为2024年4月11日宝钢股份湛江钢铁零碳高等级薄钢板工厂项目正式开工建设现场。（梁青松 摄）

　　标杆企业“星光璀璨”，全流程节能成效斐然。截至2025年4月底，已有15家优秀钢企成功通过严格的极致能效验收并公示。其中，湛江钢铁、首钢京唐、河钢石钢、宁波钢铁、鞍钢鲅鱼圈、宝钢股份宝山基地、首钢迁钢、武钢有限、山钢日照等9家企业荣膺“全流程能效标杆示范企业”称号，马钢、太钢、梅钢、新钢、沙钢、南钢等6家企业则在关键“工序/设备能效标杆示范”上拔得头筹。参与企业节能实践硕果累累。湛江钢铁2022年—2023年完成29项节能项目，节能8.6万吨标准煤；2024年—2026年再规划72项，总投资约11亿元，预计再节能14万吨标煤。首钢京唐投入12亿元实施30余项技术改造，创新铁钢界面“平行+交叉”流程与智能管控，2024年铁水温降稳定控制在85.4摄氏度，铁包周转率持续提升。武钢有限作为老厂区转型典范，“十四五”以来完成61项节能投资，技术节能量60.58万吨标准煤，厂区光伏装机53.7兆瓦，年发电4500万千瓦时，绿电采购超10亿千瓦时，成为湖北最大的工业绿电用户。南钢作为第一批“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育企业，2022年开始制订《极致能效三年行动计划》，全流程开展能效诊断深挖节能潜力，采用国内外最先进节能技术实施了一大批技术改造项目；2023年完成150项节能改造，2024年完成53项节能改造，促进了各工序能耗进入行业先进水平，取得了能耗指标和经济效益双提升。

图为航拍山钢集团日照钢铁基地全景图。（特约通讯员 李建辉 摄）

图为2025年6月13日南钢集团举行电炉渣绿色低碳全量化利用项目开工仪式。（特约通讯员 吴斌 摄）

　　领先成熟技术加速推广，绿色科技赋能效率革命。钢协通过多轮征集、函评、投票及专家评审，从 83 家企业 323 个节能项目中精选出 50 家企业的 93 项成熟节能技术，形成《钢铁极致能效能力清单》（下称《能力清单》），推动技术快速落地转化；持续更新发布《钢铁行业极致能效技术清单》（下称《技术清单》） 2022版（T50）和2024 版（T80），为行业技术升级提供指引；联合多方举办近20余场能效提升专题技术对接会，搭建生态圈技术交流平台，推动领先成熟技术快速应用，助力提升行业整体能效，开放钢铁场景发展绿色新质生产力。

　　如今，这批成熟节能技术正在“当好主角”，助力钢企能效稳步提升。超薄带铸轧、免加热炉直轧技术让钢坯“跳过”高耗能加热环节，高球比、高富氧、高风温、高顶压高炉冶炼技术显著降低吨铁能耗，二氧化碳资源化利用的绿色洁净炼钢技术开辟降碳新路径。转炉全温域余热回收、超高温超高压干熄焦、焦炉上升管余热回收等技术将废弃热能转化为宝贵电能，如华菱湘钢、涟钢的150兆瓦超临界，柳钢、鲅鱼圈的135兆瓦亚临界全燃煤气发电机组高效运行。钢厂屋顶、空地变身“蓝色油田”、光伏发电规模持续扩大，氢能重卡穿梭厂区，熔盐储热技术试点应用，钢铁能源结构向绿色多元稳步迈进。此外，数字赋能“精准控能”，能源管控中心（EMS）成为钢厂“智慧大脑”，实现从“人工粗放”到“智能精准”的跨越。例如，在首钢京唐，铁钢界面智能管控系统提升了铁包周转率，实现了全流程能耗与碳排放实时监控，为优化决策提供数据支撑，可以说数字“翅膀”让其节能管理如虎添翼。

　　尽管钢铁行业“极致能效”工程成就斐然，但要进行“深水”攻坚面临着一系列“拦路虎”。一是技术瓶颈让深水区突破艰难。例如，高炉熔渣显热的高效回收利用（目前大量高温熔渣热量被浪费）、转炉极致能效与深度降碳技术等，亟须集中力量攻克。二是数据质量“根基弱”，精准评估遭遇挑战。就目前而言，部分企业能源计量器具老旧、校准不及时，数据采集规范不一、覆盖面不全，导致能耗数据准确性、完整性和可比性不足，“数据打架”现象时有发生。三是资金投入“压力大”，政策激励亟待加强。虽然极致能效工程项目的平均投资回收期不到3年（如投入78元/吨钢，可降低吨钢用能成本约26元），但对于当前普遍面临市场下行、盈利承压的钢铁企业，尤其是60%以上的中小钢企而言，“想投入却缺钱”是普遍困境。针对能效标杆企业的差异化政策（如产能置换、电价优惠、财税支持、绿色金融等）尚未全面落地或力度不足，未能充分激发企业持续投入的内生动力。

　　面向未来，钢铁行业如何紧扣“节能增效，焕‘新’引领”主题，持续领跑工业绿色转型？显然，路径已然清晰。

　　坚持技术创新“强根基”，打造绿色科技“新”引擎。持续迭代“技术清单”，从T50、T80以及2023版《能力清单》出发，持续更新《技术清单》和《能力清单》，联合国家节能中心、工信部、国家发展改革委等，建立高效推广机制，让清单从“纸面”快速走向“车间”；协同研发攻关共性难题技术，推动“产学研用”深度融合，集中力量突破高炉熔渣显热利用等技术瓶颈。同时，强化标准引领，依托钢协极致能效标准化工作组，加快制定、修订覆盖能效数据治理等领域的先进团体标准，并推动其上升为国家或国际标准，积极参与国际标准制定。

　　坚定数据治理“固根本”，夯实能碳一体数据“新”底座。正如行业专家所说，能效数据治理是碳彩排、碳预演。一方面，主动对接碳核查报告专业团队，发布《钢铁“双碳最佳实践能效标杆示范”数据验证手册》，严把数据入口关，强化数据溯源与合理性分析，确保验收数据准确率达95%以上；另一方面，优化能效对标数据填报系统，引入智能校验、异常预警功能，变被动填报为主动服务，为企业提供精准对标“镜子”和能效提升“导航”，夯实能碳一体化数据基础。

　　培育标杆“拓生态”，构建全链优化“新”格局。进一步扩大标杆示范阵营，深化全流程闭环管理，推广“培育—创建—验收—持续改进”的全流程闭环管理模式。强化标杆企业经验总结与分享（如年度总结会、专题报告），让好技术、好管理“星火燎原”。同时，强化基础能力建设，持续开展企业能源计量、检化验、管理体系等基础能力评估与提升，培养专业能源管理人才，为极致能效提供持久支撑。

　　开放合作“拓视野”，贡献全球转型“新”智慧。一方面，权威专家认为，中国钢铁能效已国际领先，推动能效标杆评估标准与国际标准衔接融合，可以进一步提升中国钢铁产品的全球绿色竞争力；另一方面，我们也要积极分享中国极致能效工程的理念、路径与成效，积极推动极致能效技术“走出去”，如将超临界煤气发电、上升管余热回收、界面能效优化等成熟先进的钢铁节能技术打包输出，为全球钢铁行业绿色低碳转型提供“中国方案”和“中国智慧”。

　　从6.6亿吨标杆产能的绿色蜕变到千万吨级节能量的耀眼成就，从117家企业的先行示范到全行业绿色浪潮的奔涌向前，中国钢铁工业正以极致能效为引擎，焕“新”引领，不断锻造绿色竞争力。正如中国钢铁工业协会党委副书记、副会长兼秘书长姜维在湛江能效峰会上所言：“极致能效不是终点，而是钢铁绿色竞争力的新起点。”这是一场从理念到技术、从管理到模式的系统“焕新”。当高炉的火焰映亮“碳路先锋”的旗帜时，中国钢铁不仅为自己锻造绿色未来，还在为全球工业界书写节能增效的“中国方案”。