本报记者 李巍 通讯员 翟寰宇 贺文婷
第四季度以来，河钢宣钢以“推进智能制造，实现效率效益双提升”为目标，在产线大力推进操作智能化技术应用，围绕远程集中管控、工艺完善提升、关键生产数据分析共享等关键技术，先后成功实施了物流公司铁路道口无人值守系统、设备能源部供电作业区集中控制改造、钢轧系统12部天车遥控操作等11项产线智能化项目。
目前，该公司11项产线智能化项目全部上线运行，达到预期效果，实现了现场操作无人化、工序作业“一键化”、人员安全无忧化、服务支持远程化，为进一步提高作业效率、提升产品质量提供了强有力的自动化支撑。
运用新兴技术 提升产线效能
“在产线智能化项目实施中，计控中心作为牵头单位，一定要与各单位加强沟通，密切配合，从提出项目需求到现场情况摸底、技术方案制订论证，再到项目施工及验收，要做到全程跟踪，‘一对一’提供好技术服务和跟踪指导，确保系统上线后都是精品、标杆。”在产线智能化项目工作安排会上，该公司计控中心主管负责人郝建标对技术团队提出这样的要求。
在产线智能化项目中，二钢轧厂二棒产线自动计数系统升级是重点项目之一，可实现螺纹钢产品自动计数。该系统所采用的机器人视觉技术为行业新兴技术，属于非接触型检测系统，系统具备人工智能模式识别与深度学习的能力。
“自从自动计数系统升级系统上线后，螺纹钢标准捆的计数达到了100%准确，计数效率比之前提高了50%！”12月9日上午，在二棒产线，二钢轧厂棒材作业一区点检站站长方永生对《中国冶金报》记者说，之前二棒产线在用的自动数支计数设备工艺准确度不高，需要人工重复计数，不但效率低，精准度也受到影响。
项目实施中，该公司计控中心自动化管理科负责人罗新发带领技术骨干王文辉、杨利、张子强充分发挥自身优势，全程参与技术方案制订，对新技术引进及应用、设备选型及明确安装要点、具体实施时间节点等都做出详细安排，并与二钢轧厂设备管理人员宋明、作业区点检站站长方永生加强沟通，密切配合，顺利完成产线计数器设备制造、计数器及链带信号对接、设备安装及在线调试工作，实现了螺纹钢生产线标准捆的智能计数功能。
11月27日，该系统上线运行后，提高了螺纹钢生产线精整收集能力，为满足该公司高质量生产要求提供了自动化保障。
攻克关键瓶颈 释放产线潜能
一钢轧厂连铸作业一区连铸机为12机12流，其中6流有自动加渣装置，其余6流均采用人工手动加渣。由于加保护渣要求勤加、少加、均匀加，手工操作难以保证保护渣均衡加入，不但容易造成浪费，而且不利于铸坯质量提高。这成为该作业区的一块“心病”。
产线智能化项目调研中，一钢轧厂提出为连铸作业一区其余6流连铸机安装自动加渣系统的需求，计控中心专业技术人员会同该厂专业技术人员联合对项目可行性进行调研，对项目需求的实现进行了科学的方案设计。经过充分论证，方案顺利通过。
“能行！就这么干！”一钢轧厂设备能源科副科长赵雅彬、连铸作业一区电气主管雷刚、设备主管孙立平等人会同计控中心主管负责人郝建标及技术骨干王文辉立即投入到项目改造实施中。他们认真谋划，研究方案，做好部署，在不影响生产的前提下，利用检修时间完成系统设备的施工、布线及调试，在连铸作业一区连铸机上全部实现自动操作系统均匀加保护渣功能。
11月11日，该系统上线后，有效减少了材料浪费，降低了铸坯质量缺陷发生率，提高了设备运行效率。截至11月底，该公司一钢轧厂连铸作业一区工艺消耗减少79吨，铸坯合格率较改造前提升了0.04%。
《中国冶金报》（2019年12月19日 03版三版）
