本报通讯员 张青林

　　2019年初以来，安钢集团第二炼钢厂扎实推进运行质量提升、环保设备升级、技术工艺攻关等创新管理措施，各项常规性工作和创新性工作完美衔接、协同作用，低成本生产取得良好效果，实现了环境治理与生产指标“双提升”，形成了“花满枝头景色新”的工作局面。今年前7个月，该厂吨钢成本较预算降低61.32元/吨，降低率为2.04%，总成本较预算降低3552万元。

　　提质增效运行稳

　　完善设备零故障运行细则、成立内部环保督察组，编制125吨天车事故案例，推行按炉成本核算……2019年，安钢第二炼钢厂以“提质增效稳运行”为重点，提出并制订了多项管理创新举措，抓住了降成本的关键环节，生产运行质量稳步提高，带动生产成本大幅降低。

　　8月6日，该厂连铸车间2号方坯连铸机的生产现场一派繁忙景象，穿插在生产线上的几名技术人员紧张有序地忙碌着，连铸机在线定重切割系统的优化改造正在有序推进中。该厂连铸车间技术质量主管陈树林介绍说：“这项工艺优化完成后，不但能极大提高生产运行质量，对后道轧钢工序定尺率、成材率等多项技术经济指标的改善也有促进作用，经济效益显著。”

　　在提质增效生产过程中，该厂强化基础管理，刚性执行安钢资源和计划的协调安排，力保安钢整体资源平衡和生产均衡；以精益管控为抓手，全面推进成本分解与分析，突出绩效挂钩考核，动态调整成本管控措施，每月根据计划价提前做好物料结构调整，促进了炼钢成本的进一步降低；在铁水与外购废钢、破碎料价差倒挂的情况下，紧盯节铁增钢目标，全力协调并加大了优质经济料的使用量，有效提升废钢入炉比和单炉产量，促进了结构成本的降低。其中，上半年该厂钢铁料实物消耗较计划降低19.86千克；转炉系统冶炼周期合格率环比升高6.62%；钢坯一次合格率达99.95%，比计划提高0.06%。

　　该厂在内部管理中强化精益生产，根据不同生产条件要求，及时组织科级干部和专业技术人员跟班指导生产，有效遏制了各种不利因素对生产的影响，保证了炼钢生产均衡有序。在此基础上，该厂还优化渣钢的回收再利用系统，最大限度减少外排，上半年累计回收渣钢8140吨，吨钢成本贡献率达到了18元左右，进一步捋顺了生产管理程序，完善了成本管理制度。

　　环保节能指标好

　　针对环保管控力度逐步加大的现实，该厂多次召开环保专题会议，统一思想，不讲客观、不讲条件、不讲困难，积极按照环保要求扎实推进环保设备升级改造。他们在厂房内部一次除尘的基础上，又专门在厂房外加设了二次除尘和三次除尘设备，在重要环保岗位安装监控探头，监控一次除尘、二次除尘、转炉除尘设备和水处理泵站浊环水等指标，发现问题，立即整改。该厂粉尘颗粒物排放接受生态环境部监测网的实时监控，排放值稳定在6毫克/立方米以下，远低于国家的排放要求，达到了超低排放标准。在此基础上，他们着力确保环保设备的高效运行，岗位人员每班岗检，专职检修人员每日点检，领导每周巡检，确保了炼钢二次、三次除尘设备的高标准清洁排放。

　　同时，该厂通过负能炼钢、节能降耗等措施，着力降低环保设备设施的支出费用，严控成本保持总额平衡。他们的转炉煤气回收系统，每天可回收煤气27万立方米。为最大限度增加煤气回收量，该厂还专门组织转炉炉长进行学习交流，提高操作水平，并在转炉炼钢工段之间开展千分制劳动竞赛，把单炉能耗指标列为竞赛的重要考核项目，使一线操作人员在回收煤气操作过程中，不断追求操作技术的创新突破，促使煤气回收量节节攀升，为实现长周期负能炼钢奠定了基础。他们还通过对中间包烘烤器加盖、钢包烘烤工艺改造、控制钢包周转个数等措施，使煤气消耗持续下降，由原来的12立方米／吨下降至9立方米／吨。

　　一系列行之有效的创新管理措施，促使该厂炼钢工序能耗进一步降低，不但有效降低了生产成本，更有助于生产运行质量的稳定提高。目前，该厂低碳排放、清洁生产等主要环保指标稳居全国同类型钢厂前茅。其中，工序单位能耗－20.096千克标准煤/吨，居同类型企业第2名；氧气消耗51.455立方米/吨，居同类型企业第4名；冶炼时间为18.603秒，居同类型企业第1名；炉衬寿命为12976.5炉，居同类型企业第2名。

　　工艺降本成果优

　　该厂为了进一步发挥工艺优化在低成本生产中的重要作用，由厂技术人员组织相关生产车间和工段认真总结、详细梳理上年度工艺优化、工艺提升工作，结合2019年安钢降本增效总体布局和要求，确定了定重切割、合金结构优化、转炉炉衬维护、终点碳提升等重点工艺降本项目，组织相关人员成立攻关组，制订攻关计划，确保问题快速解决。

　　在厂部统一组织工艺攻关的同时，各生产车间也“八仙过海，各显神通”。冶炼车间推出了 降低钢铁料消耗、提高终点碳等多项工艺降耗举措，加强管理，规范操作，搭建起完整的降耗网络；连铸车间围绕降低故障率，开展了中间包包龄长寿命攻关、提高定重切割率等攻关项目；运行车间建立日成本分析体系，有的放矢进行调节控制；天车车间在设备检修、备件辅材管理方面下功夫……与此同时，一大批工艺攻关成果在生产实践中脱颖而出。冶炼车间1号转炉炉长袁广鑫潜心研究降低散装料消耗的操作工艺，摸索出一套“迟、小、多、缓”的炼钢操作法，为降低散装料消耗提供了强力的技术支撑；连铸车间开展了定重切割率提升项目，在9米超长连铸坯的定重切割上取得突破，目前该技术已成功推广应用，取得良好效益。

　　在此基础上，该厂与南京理工大学联手，共同进行“灰体光谱数字化”炼钢技术的开发应用，首次实现了转炉炼钢过程碳、硫、磷、温度等参数的非接触式在线实时动态检测，可完全取代人工判断，有着广阔的应用前景。新技术使多项炼钢指标得到优化，终点碳提高约0.02%，一倒率提高到82%，吨钢散装料消耗减少8千克~10千克，吨钢合金料消耗减少1千克~2千克。据测算，终点碳每提高0.01%，吨钢合金成本降低约1.15元，仅此一项该厂每年可多创效300多万元。

　　《中国冶金报》（2019年08月13日 04版四版）