本报记者 何涛
8月26日，鞍钢集团本钢印发《本钢2025年“质量月”活动方案》，确定在9月1日—30日期间，在全公司范围内组织开展“质量月”系列活动。事实上，对质量的追求早已融入本钢的日常实践。今年上半年，从问题整改点到标杆林立，本钢北营公司用了短短3个月时间就交出了一份亮眼答卷。
目视化、标准化、网格化等精益工具的深度应用，让该公司的液压站管理效率实现涵盖安全管理、设备运行、现场环境的“三级跳”，不仅81个液压站成功通过验收，还被评为北营公司“精益标杆”，在短时间内显现出实实在在的效益——故障率骤降75%、安全隐患减少198项、生产效率稳步提升，以“小投入”收获了“大效益”。
设备“健康度”飙升
“以往设备偶发故障时，生产线常被迫停机，现在运行稳定性显著增强！”本钢北营公司1780液压站员工的这段感慨，道出了该公司标杆液压站最直接的效益变化。针对液压站“跑冒滴漏”“油气超标”等长期制约生产的痛点，本钢北营公司精益办运用“+精益”方法论联合安全、设备专业部门精准发力。该部门根治顽固性漏油点，清除油污沉积，全面恢复封闭液压站通风功能，严格执行定时通风制度，从源头消除电气短路风险。
在一系列靶向治理下，本钢北营公司的设备可靠性实现质的飞跃。据悉，自6月份，该公司的“精益标杆”液压站建成后，液压站故障停机时间比4月—5月份缩短75%，减少产量损失4900吨，减少经济损失45万元。“这意味着，曾经因设备故障‘流失’的产能被稳稳‘抓回’，生产线满负荷运转的底气更足，直接为企业创造了实实在在的产量效益。设备‘少出故障、多出产品’，成为‘+精益’理念在生产端最鲜活的体现。”本钢北营公司相关负责人解释说。
管理“精细度”升级
日前，当《中国冶金报》记者走进本钢北营公司标杆液压站时，1911个标准化标识形成完整目视网络：设备运行状态一眼可辨，介质流向箭头清晰可见，点检路线最优路径一目了然。据了解，该公司这种“目视化+定置化”的管理变革，使得设备巡检的频次、路线到油位、温度、压力等运行参数的标准实现量化细化，让曾经“凭经验、靠感觉”的操作转变为“有标尺、可追溯”的精准作业。
“以前总担心角落里的油桶、松动的防火门，现在排查到位、整改彻底，作业安全感显著增强！”谈及安全效益，该公司的一名基层员工表示。在标杆打造过程中，本钢北营公司精益推进团队依据+精益”方法论聚焦“本质化安全”，对液压站隐患进行拉网式排查治理，更换了与现场不匹配的灭火器62具，对88处关键管线穿墙孔洞实施防火封堵，清除8处站内可燃杂物，修复加装56个闭门器确保防火门功能可靠，将潜在风险消除在萌芽状态。
隐患少了，生产中断的“隐形杀手”就少了。安全防线的筑牢，让该公司的设备从“带病运行”转向“健康运转”，员工得以将更多精力投入到高效作业中。这种“安全—效率”的正向循环，正是该公司精益管理“向安全要效益”的生动实践，也为后续其他领域的隐患排查治理提供了可复制的“清单化”模板。
上下协同破局
本钢北营公司的这场“百日攻坚”背后，是基层实践、中层执行与高层推动的同频共振。从员工自主设计设备状态标识，到亲手完成现场定置、清洁，该公司一线力量的深度参与让改善措施“接地气、易保持”；中层管理人员结合现场实际，将目标转化为具体行动计划，深入一线检查指导标准化操作和点检规范执行等具体工作，确保改善精准落地；公司主要领导亲自部署，动态激励机制层层传导压力，确保整改“不打折扣、不走过场”。
“以前想改但没方向，现在有标准、有支持，干得越起劲，效益越明显。”本钢北营公司参与改造的员工们纷纷表示。这种“上下同欲”的合力，让困扰该公司多年的难题在短短2个月内实现突破——81个标杆站不仅通过严格验收，还形成了可复制的管理标准，为后续53个液压站改造提供了“效益模板”。
“北营公司精益标杆液压站的成功打造，是落实鞍钢集团深化改革行动部署‘打造精益化管理标杆’要求的生动实践。它不仅以实实在在的效益证明了精益管理的强大威力，更探索形成了一套行之有效、可复制推广的方法论，这为北营公司深化推进精益管理，打造精益标杆提供了宝贵的经验。”本钢北营公司相关负责人说。
如今，标杆液压站已成为本钢北营公司“精益标杆”建设的“微缩样本”。以安全为基、以效率为要、以效益为纲，这场持续深化的精益变革，正为该公司注入源源不断的内生动力，让“小液压站”释放出“大能量”。以此次成功为起点，本钢北营公司将持续深挖现场潜力，固化推广经验，强化标准执行，聚焦价值创造，为鞍钢集团高质量发展贡献更大力量。
《中国冶金报》（2025年09月16日 03版三版）
