重庆钢铁炼钢厂连铸车间聚焦算账经营，将成本管控融入每一个环节、每一个岗位，通过一系列立足现场、注重实效的举措，把“效益账”算得更精、更细，推动降本增效在车间落地生根、开花结果。

　　打破壁垒，备件管理“轻装上阵”

　　连铸机结晶器调宽减速电机，曾是车间备件管理的难题。由于型号不一、互不通用，导致备件储备种类多，不仅占用资金还增加了库存压力。

　　为解决这一难题，车间组织技术员和点检员开展联合攻关，通过对各类电机进行细致比对，最终选定性能最优、兼容性最强的统一型号。随后，他们迅速对1、2、3号连铸机的安装底座进行改造，打通了各铸机之间备件互换的“壁垒”。这一改变，不仅减少了备件种类和库存压力，更实现了设备突发故障时的快速响应，提高了抢修效率。

　　国产替代，走出降本“新路径”

　　液压站是连铸设备的“动力心脏”，过去，滤芯长期依赖进口，不仅采购周期长，而且成本还高。

　　“能不能试试国产滤芯？”带着这样的思考，车间联合设备管理室主动对接国内优质厂家，开展技术论证与产品测试。经过严格的试用与跟踪，国产滤芯在过滤精度、使用寿命等方面均表现优异，完全满足使用需求。如今，车间所有液压站滤芯已全面实现国产化替代。每个滤芯采购成本降低约800元，全年预计可节约采购费用近9万元。

　　操作标准化，小改动实现“双赢”

　　在连铸取样环节，以往多依赖老师傅的“手感”与“经验”，插入深度和停留时间缺乏统一标准，容易导致取样无效、重复操作，既增加消耗，还加重员工工作负担。

　　“经验重要，但标准更可靠。”在制造管理部和炼钢厂的支持下，连铸车间推动“取样器减半计划”，并同步实施操作标准化。通过明确插入深度、规范提枪时间，让取样从“凭感觉”走向“按标准”。这一转变，不仅让操作更轻松、成功率更高，也让取样器月消耗量减少2000支以上，月度节约成本超过8000元，实现了质量与成本的双重提升。

　　连铸车间以岗位为基、以实效为尺，通过一系列“小改小革”，生动演绎了“算账经营”的智慧，不仅提供了降本增效的可行路径，还激发了全员参与成本管控的热情与创造力。（陈运 冯海涛 孙知雄）