今年以来，重庆钢铁炼钢厂准备车间把“为每一分钱而努力”拆解成一个个可操作的改善动作，从每一台设备、每一道工序中深挖降本潜力。车间员工们主动出击，围绕下料系统和除尘风机开展了一系列“小切口、大成效”的改造，让电耗降下来、效率提上去。

　　振频优化  下料提速

　　以前，原辅料地仓和铁合金地仓的皮带下料速度偏慢，导致皮带运行时间长、电耗高、磨损大，缺料时补料慢。准备车间没有“顺其自然”，而是盯着电振找症结：调节偏心块角度、更换电振电机，根据生产节奏反复摸索，找到最合适的振幅和振动力。

　　改造后，下料速度加快，每天节约下料时间约1小时，皮带磨损也随之降低。“以前总觉得慢是设备天性，没想到调一调偏心块，一天就能省出一小时。”电气设备区域师刘永畅感慨道。

　　智能联锁 风机降耗

　　渣处理区域的环保除尘风机，过去全靠员工在电脑上手动启停。生产时，因时间误差存在风机快慢与生产不同步的情况，会导致除尘效果差或风机空转浪费电。

　　准备车间将滚筒生产设备与除尘风机实现自动联锁：滚筒启动，风机同步开启，确保除尘效果；滚筒停机，风机自动低功耗运行；若停机超半小时仍未重启，风机自动停机。车间牵头4个滚筒和风机全部联锁，形成了“生产停、风机歇”的默契。有人担心环保超标？他们的回答是：“逻辑捋顺了，达标和节电一点都不冲突。生产间隙降频待命，环保效果不降，电费却实实在在地省下来了。”改造后，风机空转和无效高速运行被杜绝，经测算，每月电费预计节约1.2万元。（刘永畅 卢娟）