重庆钢铁公司炼钢厂坚持算账经营，锚定“向界面要效益”核心目标，以问题为导向刀刃向内，聚焦钢轧界面运行效率提升，全力推动连铸坯热送率攻坚。截至目前，炼钢厂连铸坯热送率较去年提升2.76%，三季度在宝武集团综合进步率排名第二！

　　排产优化：打通热送“快车道”

　　物流顺畅是热送高效运转的“生命线”，炼钢厂从源头发力构建协同体系。精准锚定“4小时内热送坯流通至轧钢工序”的目标，协同制造管理部、设备管理部建立“计划变更同步机制”，将计划检修与生产调整同频推进，大幅降低临时变动对工序衔接的影响。

　　在细节管控上，通过科学搭配机组铸坯宽度与流向、优化同系列钢种连浇方案、规范划坯判定标准等举措，有效减少换包、开停机产生的头尾坯、衔接坯下线量。创新推行“头尾坯二次热送方案”，叠加恒拉速攻关、检化验流程优化等举措，实现铸坯温度与成分快速达标，为热送扫清了障碍。

　　质量攻关：稳住热送“基本盘”

　　“没有稳定的质量，就没有持续的高热送率！”

　　这是大家在攻关中达成的共识。炼钢厂针对氮高、氢高及黏结等导致停线下线的关键质量问题，开展“天天读”深度剖析，制定并落实改进措施。每日对热送率指标及铸坯下线情况进行通报展示，对异常情况做到当天通报、当天响应。车间技术人员按炉、按块剖析影响热送的因素，快速协调处理生产异常，以过程的精准控制保障了铸坯质量的稳定，为热送比例的稳步提升奠定了坚实基础。

　　设备精细管理：筑牢热送“硬支撑”

　　高温铸坯的顺畅输送，离不开稳定可靠的设备保障。炼钢厂将设备管理关口前移，严格执行设备及备件“验收－装配－上线”全流程质检标准，确保设备上线即达最优工况。专门成立离线检修检查小组，定期开展设备隐患排查并挂牌督办整改，从源头消除故障风险。

　　针对结晶器、扇形段等大型主体设备，重新修订使用标准与寿命评估体系，确保设备功能精度完全匹配生产需求。生产过程中，通过24小时不间断取低倍样等手段，实时监控设备运行状态，实现关键部件“精准更换、受控运行”。同时抢抓停机间隙，对二冷喷嘴、铸坯托辊、火切机等关键设备开展系统性维保，保障二次冷却均匀、输送平稳、切割精准，用细节管控筑牢设备保障。（孙知雄）