走进重庆钢铁制造管理部化学检测车间，车间主任于河攥着气体采购表，眉头紧锁：按目前国内外高纯氦气采购，费用高超，还随时有断供风险；而同样是惰性气体，高纯氩气单价相对低很多，能不能用氩气替代氦气？这笔账，必须好好算。一场从“氦”到“氩”的降本“换气”术就此展开......

　　一笔账算出“心疼”

　　一群人拧成“心劲”

　　设备用了十几年，从没人想过换气。换氩气可行吗？万一检测数据全废，谁来担责？于河没有硬压，而是组织大家召开“算账会”，让车间每人算清降本经：当前氩气价格只有氦气的四十分之一，省下的钱能添不止一台新设备。这笔账一算，大家思想通了，心劲便齐了。

　　自己动手“改”出路

　　死磕参数“调”出准

　　弄清设备设计原理后，技术骨干员工利用业余时间研究气路，把一半设备的载气换成氩气，亲手安装、逐一检漏。气路改造完成后，因氩气和氦气的热导率、比热容差异较大，原设备参数不能用，峰型差、出峰晚、拖尾严重。

　　面对难题，刘宜湘反复试验，不断调整参数，分别试样，周末也扎根在实验室。有员工劝道：“别折腾了。”刘宜湘坚定地说：“几十万的成本摆在那，不折腾它不会自己降下来。”正是这股攻坚精神，支撑他在失败中反复爬起。最终，正态分布峰型终于成功。

　　精管细算“抠”细节

　　包机到人“守”成果

　　技术突破了，管理更要跟上。改用氩气后，于河要求过滤器从“每月查”改为“每周查”，确保数据零风险。采购计划从氦气调整为氩气，每瓶价格预计降低97.5%，每年预计降费38万元。

　　同时，于河牵头修订操作规程，带着技术骨干及班组长轮流培训操作员，考核不过关绝不上岗。推行“包机到人”机制：四台设备明确责任人，每天记录形成“设备健康档案”。“省下来的每一分钱，都是自己挣出来的。”这句话已成为车间的至理名言。（杨吕）