算账经营

　　算的是投入产出

　　算的是小改动换大效益

　　多花6秒换挡，换来故障率归零；取消下坑作业，换得停机时间清零；调个高度差，换得耐磨板寿命延长......近日，重庆钢铁轧钢厂三招并进，将这三笔账算得明明白白，创效超15万元。

　　换挡太猛伤设备？多花6秒，创效6.4万元

　　“以前升降系统的高低档是直接切换，一把推到底，时间倒是省了，但设备将承受较大冲击负荷，高速轴、制动器的故障占比一度高达60%！”行车车间综合点检班机械点检员包利亚回忆。

　　行车车间党员骨干杨凌霜牵头组建攻关团队，大伙儿跟着设备转，一笔笔记下运行数据，逐步捋参数、找症结，最后发现“高低档直接切换引发的高速轴扭矩冲击”就是故障频发的祸根。团队对症下药，优化标准化操作，将原来的直接换挡调整为逐级加减档；同时加装声光警示装置、为制动轮设置标识。执行标准化操作后，多耗时不到6秒，设备故障率归零，备件消耗减少67%，年创效6.4万元。

　　下坑又险又费时？改个吊法，创效2.8万元

　　下坑挂靠钢丝绳又险又累，换渣斗还耽误生产。毛刺机地坑作业难题直摇头。6米深的地坑内油水湿滑易摔，起吊渣斗还存在挤压风险，每2天换一次斗，一次就要停机半小时。

　　半小时能切多少坯？这账必须算！中厚板轧制车间成立攻关小组，敲定出一套全自主改造方案：取消渣斗改用磁力吊，改造适配电缆与链条，加固梭槽并加大栏杆基座，从设备到流程全面优化。改造后，下坑作业彻底成为历史。从根源上消除了攀爬、挤压等安全隐患，停机换斗时间归零。火切作业率大幅提升，既筑牢安全防线，又保障生产连续高效，为精益生产积累了实战经验，月创效2.8万元。

　　耐磨板磨得太快？调个高度差，创效6.5万元

　　“耐磨板一周一换，拆装一次费时费力。”热卷车间青年党员张桐指着F7出口的过渡导板直叹气。初始设计的铸钢材质导板，虽结构坚固，却导致带钢表面划伤频发，影响成品质量。后来将导板材质优化为陶瓷纤维拼接耐磨板，有效减少了划伤问题——可新毛病又来了：由于耐磨板设计上的缺陷，两侧高度基本持平，导致带钢冲击力集中，后方大耐磨板磨损迅速，不得不频繁更换。

　　面对这一棘手问题，张桐全程跟踪设备运行，深入分析耐磨板磨损机理，对过渡导板止挡销结构进行升级优化。更关键的一招是，把四块大耐磨板整体下移，拉大了与前方小耐磨板的高度差，从根本上改变了带钢与耐磨板的受力摩擦状态，有效减缓了大耐磨板的磨损速度。改造后，耐磨板更换周期大幅延长，产品质量稳定性再上新台阶，月创效6.5万元。（范婷婷、邹兰欣、刘昌彬）