今年上半年，酒钢集团公司立足生产经营实际，将设备全生命周期管理作为核心主线，通过体系补短板、专业提精度、隐患防风险等系列举措，交出一份扎实的设备管理答卷：主要生产单位重点设备可开动率97.8%、设备故障率同比下降53%，检修计划兑现率、检修质量合格率均完成计划目标，产线稳定顺行水平稳步提升。
深耕体系化管控，夯实设备稳定运行根基。酒钢集团公司制定设备管理体系“1+3+5+1”推广实施方案，在宏兴股份公司、东兴铝业公司、宏晟电热公司等单位全面开展体系标准化建设。上半年，各单位修订设备管理制度118册，完善“四大标准”12337项，新增可视化作业指导书313册。同时，集团公司坚持总体监督指导、分子公司自主管控原则，系统梳理近三年专业管理经验，优化设备管理评价体系，细化189条管控举措，进一步压实各单位设备管理主体责任，推动管控要求落地见效；对钢铝电主体单位和其分子公司实行差异化检修计划管理，加强异常信息即时上报和统筹协调，构建起放管有度、运行高效的自主管理新格局。
技术攻坚与智能化应用，为设备管理注入新动能。酒钢集团公司建档跟踪各单位排查出的瓶颈及技术短板问题，上半年累计投资3701万元，攻克治理45项设备短板问题，落地实施宏兴股份宏宇新材料公司氧枪变频器升级改造、选矿厂二选球磨同步机励磁控制装置升级改造等一批项目，稳步提升设备运行可靠性。智能化运维方面，依托在线监测和智能诊断平台，对重点设备实施实时监控和预知维护，异常隐患得以及时发现、提前处置。上半年，集团公司新增33个零故障示范区，159个示范区保持突发性事故故障为零，预知维修理念全面落地见效。
风险防控与隐患治理，守牢设备安全底线。酒钢集团公司督促10家分子公司制定隐患排查标准并开展自查自纠，对高风险区域完成系统性评估，逐项落实管控措施。特种设备管理方面，上半年计划检验设备全部按期完成，定期检验率、检验合格率均达100%。同时，坚持“四不放过”原则，对一季度设备事故和相关异常事件的防范措施集中开展“回头看”，确保整改形成闭环。
下一步，酒钢集团公司将持续巩固体系标准化建设成果，扩大智能运维技术应用范围，以“零故障”示范区创建为抓手，推动设备管理向精益化、智能化方向迈进，确保生产经营稳定顺行。（殷艺）
