“移形换位”化腐朽为神奇

　　5#连铸机引锭杆原操作箱在二冷室，因二冷室环境潮湿，操作箱按钮、线路、电器元件等容易受潮，出现短路、接触不良现象，影响正常开浇。另外，送引锭时需要两人配合操作，一人点动按钮一人观察指挥，浪费人力，而且作业过程容易出现失误。针对这一问题，该单位技术人员将控制各铸流送引锭的电机信号引入PLC控制柜，通过输入模块与中间包操作箱相连，由中间包操作箱接通点动按钮盒，引适当长度信号线到各铸流结晶器入口。改造后，使用效果良好，有效提高作业效率，延长操作箱按钮、线路、电器元件寿命，年可创效8万元。

　　化整为零，突破问题难点

　　近期，该单位通过对推钢机拖缆钢丝绳“化整为零”的创新改造，实现了“小单元”检修，“大系统”稳定的效果。推钢机在来回移动过程中，电缆依靠拖缆钢丝绳与高温钢坯保持一定距离，避免电缆受损。原拖缆钢丝绳是整根固定于拖缆小车，一旦钢丝绳断裂或者其它缺陷，需要整根更换，费时费力且影响生产。针对这一问题，维修人员将拖缆钢丝绳等距裁剪，与每个拖缆小车分段连接，实现单独更换，不影响生产操作。改造后，效果良好，年可节省费用约17万元。

　　“瘦身”开浇，攻克关键瓶颈

　　该单位采用特制钢结构勾头替代传统引锭帽，一方面可有效避免送引锭时因引锭帽过“胖”造成结晶器对中不良，避免外力对结晶器内壁镀层造成损伤；另一方面可减少送入结晶器的引锭长度，为开浇冷料的足量放入提供足够空间，提高开浇时钢水在结晶器内的冷凝速率，使连铸不摆槽开浇成功率达到70%，同时减轻了员工工作量，减少了引锭帽、摆槽使用量及钢水损耗，提高了结晶器铜管通钢量，每年可节省成本40余万元。

　　工艺创新，刚性提升指标

　　该单位以连铸为中心，转炉为基础，通过工艺攻关、技术改造等方式稳定工序环节。通过开展中包寿命攻关活动，使中包平均寿命较5月份提高20小时，降低了煤气消耗，减少了换包频次，提高了连铸连浇炉数，月可创效约20万元。转炉实施底吹大流量工艺优化及大氧压冶炼工艺，实行留渣操作、不倒炉出钢，对转炉套砖及钢包水口滑板同步扩径，多措并举，缩短工序时间，挖掘内部效益。1至5月份，石灰消耗较年目标降低3.8千克/吨，煤气回收较去年增加4立方米/吨，吨钢创效2.89元/吨，降本约1500万元。（李小军 雷莹莹）