近期，陕钢集团龙钢公司炼钢厂坚持“国内一流、行业领先”总目标，以“赛马”机制为核心，挖掘内部潜力，不断提升精益管理水平，一步一个脚印，在精益的道路上行稳致远。

　　精益管理为利器

　　在推进精益管理过程中，该单位积极构建以设备全生命周期管理、全员设备维护、全员生产维修管理为主要内容的“三全”设备管理体系，逐步形成了基于精益理念的全员设备管理模式。以设备6S管理为基础，结合看板管理、目视化管理等工具方法，对分厂设备微缺陷有计划地进行整改；通过“Why-Why”分析法等工具，识别设备故障发生源、困难源，并彻底改善根治“两源”；在目标时间内完成清扫、点检和润滑活动，固化前期改善成果，三步环环相扣，循序渐进，实现设备自主保全。

　　同时，该单位建立“定人定机、明确责任、分工协作”为原则的快速抢修机制。对维修人员分组管理，明确维修人员职责分工，优化设备故障处理与维修流程，建立“专家会诊”制度、考核机制量化指标等，实现快速抢修，并将自动化、信息化、数字化融入精益管理，运用互联网思维形成独具特色的创新工作点。今年以来，先后完成一键炼钢、自动测温取样等项目，实现了转炉炼钢全过程自动化，助力经济冶炼。

　　“赛马”机制激活力

　　该单位对标行业先进指标，建立起覆盖生产全流程的能源消耗基准、标杆、目标指标管理“赛马”体系，对能源数据进行集中采集管理，形成能源计量改进的时间表和路线图；对主要用能点进行蹲点，及时掌握各能源点用能情况；对能耗顽症，组织生产、设备专家联合会诊、攻关，系统分析关联因素，共同治理跑冒滴漏；每季度召开节能降耗分析会，对装置节能措施的实施情况及节能设施的投用情况进行细致追踪。截至目前，老区工序能耗较2019年降低8.55kgce/t，新区工序能耗较2019年降低8.38kgce/t。

　　与此同时，该单位还确立了“同比看改善、对标看能力”的精益评价标准，从全价值链各环节强化同比看改善，通过生产与生产、维修与维修、辅助与辅助区域之间的对比，使各区域不断寻找改善点，追根溯源，促进整体提升，设备故障率较同比下降12%。（陈海云）