深耕高温生产一线，坚守设备运维阵地。重庆钢铁炼钢厂行车车间全员立足岗位深耕精益改善，通过精细维保、修旧利废、系统整改多项举措，全力破解设备运行痛点，严控生产成本、提升生产质效，用一次次务实攻坚，交出了一份亮眼的降本增效答卷。

　　向隐患“亮剑”

　　精细维保筑牢安全防线

　　“制动器运转卡顿，开合动作不到位，务必抓紧处置！”日常设备巡检期间，技术人员涂明昭及时排查出核心起重制动设备运行异常。彼时车间设备满负荷运转，微小故障都可能打乱整体生产节奏。为摒弃粗放换新的浪费模式，他牵头拆机排查，精准锁定设备故障根源。维修班组全员协同，细致清污除尘、打磨调校磨损部件，全程精细作业、精准处置。经过连夜调试整改，设备顺利恢复平稳运行。此次自主检修不仅消除了起重作业安全隐患，保障生产流程高效有序推进，降低成本1.93万元，以精细维保守住安全生产底线。

　　为废品“赋能”

　　修旧利废深挖创效潜力

　　“行车遥控装置出现故障，原厂不予维修，内部暂无处置思路，高价设备难道只能直接报废？”设备维护人员张忠琪道出难题。面对成本与进度双重压力，张忠琪主动迎难而上，利用休息时间结合实操经验与外部技术咨询，最终锁定故障为内部插针松动导致线路断路。通过重新焊接、加固调试，报废边缘的遥控器成功满血复用，降低采购费用1.19万元。此次设备修复，既是一线员工精湛技艺的生动展现，更是车间全员主动降本、积极创效的真实缩影。

　　向顽疾“开刀”

　　系统整改实现长效提质

　　针对废钢区域行车吸铁盘电缆打火、回收卡顿、易被物料勾扯破损等顽疾，车间立足现场实际，开展系统性升级改造。团队拆解留存完好的旧电缆作为应急储备，替换老旧故障卷筒设备，加装高稳定性弹簧式自动回收装置，优化滑轮组定位结构，采用拉网式加固方式夯实设备运行基础。精准整改后，困扰生产的设备痛点彻底清零，大幅减少设备维修频次与养护开支，经测算每年预计降低设备成本9.6万元，实现设备长效平稳运行。精益无止境，提质不止步。三项精益改善举措预计降本超12.7万元，实现了从单点降耗到系统增效的质变。（黄友霞 刘燕）