近日

　　重庆钢铁首台“油改电”新能源机车正式投运

　　它的投运

　　不仅让一台老旧设备重获新生

　　更让传统的小改小革走出了绿色技术改造的新路子

　　破题：老设备遇上新课题    

　　厂区铁路专用线是公司原燃料进厂、成品出厂的生命线。GK1C系列内燃机车服役多年，油耗高、排放高、噪音大，维保成本逐年攀升。面对“双碳”要求和绿色转型需要，传统内燃动力已难以匹配企业可持续发展的要求。换新还是改造？这是一笔需要好好细算的成本账。物流运输部聚焦“四大成本攻坚”，集思广益，没有简单“一换了之”，而是算了一笔账后选择了另一条路——保留原车体，用动力电池系统替代传统柴油机。这一决策，既盘活了存量资产，又压减了投资成本。

　　攻坚：一场精密的“换心手术”   

　　项目启动前，物流运输部牵头开展多轮技术比对和工况摸底。厂区坡道多、牵引重、启停频繁，作业场景复杂，团队反复论证适配方案，最终一场机车“换心手术”全面展开。改造期间，设备管理和机务运用人员全程跟进，与施工团队围绕牵引性能匹配、电池安全防护、控制系统适配、车体结构改造等关键环节反复会商，逐一攻克现场技术难题。最终，原柴油机和燃油系统整体拆除，动力电池及电控牵引系统全新装载。改装后，技术专家对机车司机开展专项培训，涵盖动力电池操作、电气控制系统、日常点检、故障应急和充电运维等内容，并结合实操演练，确保驾驶人员熟练掌握操作要领。

　　算账：三本账算得明明白白   

　　这不是一场简单的小改小革，也不是简单的“修旧利废”，而是一笔算得清的经营账。投入账，相比新购同功率新能源机车直接降本超860万元，一次性改装成本压减近八成。运行账，改装车运行后，预测年降本经济效益达超164万元，2-3年即可收回改造投资成本。双碳账，单台机车年减二氧化碳约290-310吨，相当于种植3万棵树，为清洁运输和环保创效作出积极贡献。（刘雄伟、张强、李莹）