近期，陕钢集团龙钢公司轧钢厂以“我为企业降本增效献一计、出一策、干一事”活动为契机，大胆创新，通过一系列技术创新改造，不断优化生产工艺，成效显著。

　　加热炉步进梁位移传感器改造护航生产顺行

　　日前，该单位对棒材二线加热炉步进梁位移传感器进行改造，有效节约了传感器故障处理时间，为生产顺行提供更好保障。　　

　　改造前，加热炉升降位移传感器在东边油缸安装，因外置连杆磨损，多次出现固定点脱焊现象，导致步进梁不动作，易影响生产。为解决这一难题，技术人员和维修人员经过仔细分析，提出加装一个备用位移传感器的思路，通过在西边油缸加装一个外置位移传感器，并将信号接入PLC，重新编写程序并做计算，保证两个位移传感器信号输入一致，如果东边位移传感器出现故障，直接切换为西边备用即可，切换时在画面点击按钮即可切换位移传感器，利用检修时间再处理故障传感器问题，这样当工作位移传感器出现问题时，即可切换到备用传感器上，保证生产的连续性。

　　油气润滑自动控制检测装置启停技术投入运行降成本

　　在精轧区域安装油气润滑系统，可解决导卫与轧辊的润滑问题，有效提高设备使用寿命，并可减少换辊和更换导卫的频次，促进作业率提升。然而此系统不能根据轧线的过钢情况自动启停，存在浪费油气的问题。针对以上情况，电气技术人员大胆创新，将精轧14架的风温风压电缆与油气润滑电气控制系统及精轧远程柜连接在一起，使油气润滑的远程启停与轧线过钢信号形成联锁装置，在轧线过钢后，中轧含钢时油气润滑系统自动启动，轧线停止过钢后油气润滑自动延时停止运行。此项改造不仅降低了人员劳动强度，减少了人为操作造成的失误，而且年可节约润滑油费用6万元。

　　过跨台架小车控制程序优化创效益

　　精整B区过跨台架小车因使用过程磨损消耗，运行不稳定，易造成误机，影响生产顺行。检修人员经过核算过跨台架小车的运行时间，对小车程序进行优化，通过将台架小车的前进时间延时控制在4.3秒，确保台架小车即使检测不到信号也能自动减速，停止到位接近开关处。自程序优化后，台架小车运行良好，大大降低了维修人员的劳动强度，提升了作业效率。经测算，此项改造年可创效约21万元。（杜婕）